MURATEC MURATA Turret Punch Press M2044TC ทดสอบขึ้นงานจริง 
หลังจากติดตั้ง เทรนนิ่ง ทำการขึ้นงานจริงกันไปเลย 
อัดหนักๆซัดกันเห็นๆเจาะกันให้พรุน งานพันซ์ตระแกรง จัดหนักจัดจริง อย่างมืออาชีพต้อง IITGROUP เท่านั้น 
มั่นใจงานขายและบริการหลังการขายเครื่องพันช์ เครื่องพับ ไว้ใจเรา ไอไอที กรุ๊ป เราพร้อมจะดูแลและเคียงข้างไปกับธุรกิจของท่าน

www.youtube.com/watch?v=CWx80_L8daY&feature=youtu.be


https://youtu.be/CWx80_L8daY

สนใจปรึกษาและสอบถามได้ที่ เอกชัย ไอไอที กรุ๊ป 084-7711559 หรือwww.iitgroup.in.th

เราพร้อมให้บริการ คำแนะนำ ปรึกษา เกียวกับ เครื่องพันช์ เครื่องปั้ม Turret Punch Press Murata 

#‎Murata‬#Muratec# เครื่องพันช์#Punch#Punching#Turret Punch Press#Turret Punch#มูราตะ#Murata punch#Murata Punching#muratec Punch#muratec Punching#งานพันช์#งานโลหะแผ่น#เครื่องพันช์ cnc#ขายเครื่องพับ

(เครื่องกลึง ซีเอ็นซี) CNC Lathe คุณภาพสูงจากญี่ปุ่น
พร้อมงานบริการที่เป็นเลิศ ต้อง IIT Group เท่านั้นที่ให้คุณได้มากกว่ามาถึงประเทศไทยแล้วจ้า ใหม่ๆสดๆซิงๆ รุ่นใหม่ล่าสุด ส่งตรงจาก ญี่ปุ่น รีบจับจองกันนะครับ
สนใจติดต่อ IIT GROUP 02-195-7347-49
คุณกฤษฎา : 087-495-3393

Takisawa TCN-2100




สนใจติดต่อ IIT GROUP 02-195-7347-49
คุณกฤษฎา : 087-495-3393
sales@iitgroup.in.th

Earth-Chain Lifting Magnet (แม่เหล็กยกของงานโลหะ)
สนใจติดต่อ IIT GROUP 02-195-7347-49
sales@iitgroup.in.th

แม่เหล็กถาวรสำหรับยก งานเหล็ก เป็นอุปกรณ์ใหม่ที่นิยมใช้ในการในการยกแผ่นเหล็ก, ชิ้นงานแม่แบบ, ผลิตภัณฑ์เหล็กต่างๆ เหมาะสำหรับใช้ในโรงงาน, โรงกลึง, อู่ต่างๆ ใช้งานง่ายเพียงยึดกับโซ่รอก และสะดวกในการยกชิ้นงานโดยไม่ต้องใช้ตัวช่วยอื่นอีก เช่น ไม้หมอน, ตะขอจับ
มีหลายขนาดให้เลือก สำหรับยกของหนัก 100 kg , 300 kg , 600 kg , 1 ตัน, 2 ตัน , 3 ตัน 

คุณสมบัติพิเศษของแม่เหล็กถาวรยกงานเหล็ก
1. แกนแม่เหล็กทำจากวัสดุแม่เหล็กถาวรคุณภาพสูง ชนิด Nd-Fe-B ซึ่งมีน้ำหนักเบาและแข็งแรง
2. แกนแม่เหล็กมีอายุการใช้งานยาวนานและมีแรงแม่เหล็กที่คงที่สม่ำเสมอตลอด ไม่ต้องเปลี่ยนแกน
3. มีระดับ Safety factor ถึง 3 เท่า ให้ความปลอดภัยในการใช้งานสูงสุด
4. พื้นสัมผัสดีไซน์เป็นรูปตัว V เพื่อให้ง่ายในการยกทั้งชิ้นงานกลมและแผ่นเรียบ
5. ใช้งานได้สะดวก ไม่ต้องใช้ไฟฟ้า จึงช่วยประหยัดพลังงาน และปลอดภัย
6. การกระจายแรงแม่เหล็กถูกออกแบบมาอย่างมีประสิทธิภาพ ลดการสะสมของแรงแม่เหล็กในชิ้นงาน
7. ตัวแม่เหล็กถูกออกแบบอย่างดี สวยงาม ลงตัว
8. แรงแม่เหล็กสามารถเปิดปิดได้อย่างสะดวกเพียงเลื่อนด้ามจับ
สนใจติดต่อ IIT GROUP 02-195-7347-49
sales@iitgroup.in.th

IITGROUP ผู้บริหาร และ พนักงาน เยี่ยมโรงงานเครื่องลับทูลส์ Earth Chain ณ ประเทศไต้หวัน ระหว่างวันที่ 13-16/1/59 เพื่อความมั่นใจในคุณภาพของสินค้าที่นำมาจัดจำหน่ายให้บริการลูกค้าทุกๆท่าน ครับ ว่าได้ใช้ของดีมีคุณภาพ ทำงานทำเงินแก่บริษัท ห้างร้าน ของคุณลูกค้าครับ

การป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรกล

(Working safety with machine)

การป้องกันอันตรายจากเครื่องจักรกลหรือการทำการ์ดเครื่องจักร หมายถึง การกระทำใดๆ ก็ตาม ที่ส่งผลให้เครื่องจักรมีลักษณะหรือคุณสมบัติที่ปลอดภัยต่อการปฏิบัติงานอย่างปกติ โดยไม่มีผลต่อสมรรถนะของ เครื่องจักรหรือต่อความชำนาญของเครื่องจักรกลนั้นทำงาน การทำการ์ดเครื่องจักรกลมีหลายลักษณะขึ้นอยู่กับลักษณะของเครื่องจักรกล

แบ่งได้เป็น 3 ประเภทใหญ่ๆ เครื่องต้นกำลัง (Prime mover machinery) เครื่องส่งกำลัง (Transmission machinery) เครื่องจักรทำการผลิต (Production machinery) เป้าหมายในการออกแบบการ์ดเครื่องจักรกล

1. ให้การป้องกันอันตรายตั้งแต้ต้นมือ หมายความว่า เครื่องจักรกลต้องไม่ทำงานหากมีสิ่งแปลกปลอมไปอยู่ใน บริเวณอันตรายของเครื่องจักรกลนั้น ลักษณะของการ์ดประเภทนี้ให้ ความปลอดภัยสูง

2. ให้การป้องกันมิให้ส่วนของร่างกายเข้าใกล้เขตอันตราย ในบางครั้งการควบคุมเครื่องจักรกลในทันทีทันใด อาจจะกระทำไม่ได้หรืออาจก่อให้เกิดความเสียหายแก่ระบบ เครื่องจักร ดังนั้น การต่อเติมชิ้นส่วนบางชิ้นส่วนเข้าไป แล้วป้องกันอันตรายได้จึงเป็นทางเลือกที่ดี

3. ให้ความสะดวกแก่ผู้ทำงานเช่นเดียวกับที่ไม่ใส่การ์ด การ์ดที่ดีไม่ควรรบกวนต่อการทำงานของพนักงาน ไม่ว่าจะเป็นการมอง การจับชิ้นงาน การควบคุมการทำงานและการตรวจวัดขนาด

4. การ์ดที่ดีไม่ควรขัดขวางผลผลิต การใช้แผ่นกั้นหรือการมีปุ่ม 2 ปุ่มใน เครื่องปั๊มขึ้นรูปให้ความปลอดภัยแก่คนงาน อาจจะทำให้ช้าบ้างแต่ก็ต้อง ยอมรับผลผลิตกับความปลอดภัย ความปลอดภัยต้องมาก่อน

5. การ์ดเครื่องจักรกลควรใช้งานอย่างอัตโนมัติหรือด้วยแรงงานน้อยที่สุด เมื่อเครื่องจักรเริ่มทำงาน การ์ดต้องทำงานทันทีถ้ามีการเคลื่อนย้ายเครื่อง ต้องไม่ทำงาน อาจจะมีการใช้ตาไฟฟ้าช่วยได้

6. การ์ดควรเหมาะสมกับงานและกับเครื่องจักรนั้นๆ การ์ดที่สวยงามหรูหรา และสมบูรณ์แบบนั้น บางครั้งอาจจะไม่มีประโยชน์ในการป้องกันอันตรายเลย เพราะขัดขวางกับการทำงานระหว่างคนกับเครื่อง

7. พนักงานจำเป็นต้องถอดออก

8. การ์ดที่ดีควรมีลักษณะติดมากับเครื่องเป็นชิ้นส่วนหนึ่งของ เครื่องมีความปลอดภัยในตัวสูงอยู่แล้ว

9. การ์ดที่ดีควรเอื้ออำนวยต่อการเติมน้ำมันหรือซ่อมบำรุงฝา ครอบเครื่องจักรที่ปิดครอบชุดเฟืองหรือสายพาน ควรทำ ให้เปิดซ่อมบำรุง

10. การ์ดที่ดีควรทนทานต่อการใช้งานปกติและมีการบำรุงรักษาน้อยที่สุด ฝาคือส่วนที่อยู่นอกสุดถ้าไม่แข็งแรง ทนทาน อาจเป็นอันตรายต่อชิ้นส่วนภายในได้

11. การ์ดเครื่องจักรที่ดี ควรป้องกันอันตรายที่ไม่ได้คาดหมายได้ดี นอกจากอันตรายที่มองเห็นเฉพาะหน้า หมายความว่า ต้องป้องกันได้ทุกสถานการณ์ การทำงานกับเครื่งจักรต้องระมัดระวัง หลักการทำการ์ดเครื่องจักรกล

การทำการ์ดให้เกิดความปลอดภัยในการใช้เครื่องจักรกล มี 4 ประการ สำคัญดังนี้

ก. หลักการป้องกันหรือขัดขวางมิให้เข้าไปสัมผัสจุดอันตรายของเครื่อง ได้แก่ ออกแบบเครื่องจักรโดยวางจุดอันตรายไว้ภายใน จำกัดขนาดของช่องเปิดมิให้มือหรืออวัยวะอื่นเข้าได้ จัดช่องวางที่เหมาะสมเพื่อป้องกันมิให้เกิดการหนีบอัด หรือกระแทกของอวัยวะระหว่างผิวงานของเครื่องจักร แผ่นหรือตะแกรงปิดกั้นถาวร มิให้ส่วนที่มีอันตรายโผล่ หรือเปิดเผย ต่อการสัมผัสได้ เมื่อมีปัญหาควรร่วมกันคิดเพื่อแก้ไข

ข . หลักการควบคุมโดยให้มือออกพ้นจากบริเวณอันตราย ได้แก่ การใช้ปุ่มควบคุม 2 ปุ่ม การใช้ชุดควบคุมที่อยู่ใกล้ (Remote Control)

ค. หลักการเครื่องจะไม่ทำงานถ้าไม่เอามือออกไปจากเขตอันตราย ได้แก่ การใช้ระบบลำแสงนิรภัย การใช้ก้านหรือราวป้องกันที่ควบคุมด้วยเครื่องที่เรียกว่าราวนิรภัยหรือฝาครอบนิรภัย

ง. หลักการปัดให้พ้นเขตอันตรายก่อนทำงาน ซึ่งได้แก่ เครื่องปัดมือออกก่อนตัด ตะแกรงกดหรือกวาดสิ่งกีดขวางก่อนใบมีดจะเคลื่อนไป

การทำงานกับเครื่องจักรที่ใช้มือต้องมั่นใจว่าปลอดภัย ตัวอย่างประยุกต์การใช้งานหลักการทำการ์ดเครื่องจักรกล

1. การจัดช่องเปิดที่ปลอดภัย โดยการทำตะแกรงหรือกรงแผ่นกั้นเพื่อขัดขวางมิให้นิ้วมือเข้าไปสามารถ มองเห็นภายในได้ขนาดที่เหมาะสมของช่องเปิดที่ปลอดภัยเป็นดังนี้ ระยะจากช่องเปิดถึงจุดอันตราย (นิ้ว) ความกว้างสูงสุดของช่องเปิด (นิ้ว) 0-1.5 1/4 1.5-2.5 3/8 2.5-3.5 1/2 3.5-5.5 5/8 5.5-6.5 3/4 6.5-7.5 7/8 7.5-8.5 11/4 2. การใช้ปุ่มควบคุม

2 ปุ่ม สำหรับการทำงานคนเดียว ข้อดีของการใช้ปุ่ม 2 ปุ่ม 1. มือของคนงานจะต้องออกจากจุดอันตรายบนเครื่อง 2. มือข้างหนึ่งข้างใดปล่อยจากปุ่ม เครื่องจะไม่ทำงาน ข้อจำกัดในการใช้การ์ดแบบนี้ 1. ใช้ไม่ได้กับงานที่คนงานต้องจับชิ้นงาน 2. เมื่อคลัทช์ชำรุด ชุดหัวอัดอาจทำงานซ้ำเป็นครั้งที่ 2 อาจทำอันตรายแก่มือคนงานได้

3. การใช้ระบบแสงนิรภัย โดยการใช้หลักว่าลำแสงถูกบังจะทำให้เครื่องหยุดทำงานไม่ว่ากรณีใดๆ หากเกิดความบกพร่องต่อระบบแสงทำให้แสงดับ เครื่องจะต้องไม่ทำงาน ข้อดีในการใช้งาน

1. ไม่มีชิ้นส่วนเครื่องกลที่เป็นวัสดุแข็งหรือโลหะอื่นใดขวางหน้าอยู่ ทำให้สะดวกแก่การทำงานมาก

2. คนควบคุมเครื่องมองเห็นได้ทั่วถึง

3. ใช้กับเครื่องขนาดใหญ่ที่ทำงานหลายแบบ ซึ่งไม่เหมาะกับ การใช้การ์ดชนิดอื่น ข้อจำกัดในการใช้การ์ดแบบนี้

1. จะใช้กับเครื่องตัดที่สามรถหยุดได้ทุกขณะที่หัวตัดหรือ หัวอัดชนิดที่กำลังเคลื่อนตัวลงมาเท่านั้น ชนิดที่ เคลื่อนแล้วหยุดจะใช้ไม่ได้ บริเวณแสงส่องต้องห่างจากจุดอันตรายมากพอที่จะมีเวลา ให้เครื่องหยุดก่อนทัน ก่อนมือจะเข้าไปถึง 2. ต้องมีจำนวนแสงกว้างพอจึงจะปลอดภัย ต้องหมั่นตรวจและซ่อมบำรุง เพราะหากขาดไป 1 ดวงเครื่องจะ ไม่ทำงาน

4. การใช้ก้านนิรภัย ก้านนิรภัยมีหลายลักษณะ ทำงานด้วยการกวาดหรือปัดผ่านหน้าบริเวณอันตราย ก่อนที่อันตรายจะเกิด ข้อดีในการใช้งาน 1. ใช้ได้กับเครื่องอัดขนาดเล็กๆ เท่านั้น ขนาดกว้างไม่เกิน 6 นิ้ว 2. การเคลื่อนที่ของก้านนิรภัยเป็นไปตามการเคลื่อนที่ของหัวอัด แม้ว่าคลัทช์จะทำงานผิดพลาดทำให้หัวอัด เคลื่อนตัวลงมา แขนนิรภัยก็จะทำงานอีกคู่กัน จึงปลอดภัยกว่า 3. ตัวการ์ดแบบนี้ง่ายแก่การปรับ ข้อจำกัดในการใช้การ์ด 1. ความยาวของก้านนิรภัยจะต้องมากพอต่อการแกว่งและปัดในระยะ ที่ยาวเท่ากับความยาวของช่วงอันตราย ถ้างานยาวมากก้านยาวจะไม่สะดวก 2. ในกรณีที่แท่นปั๊มมีขนาดใหญ่ หากมือคนงานเกิดติดอยู่ในแท่นแขนของคนงานอาจหักได้จาก การปัดของก้าน 3. การใช้ก้านนิรภัยมิได้ห่อหุ้มหรือปิดกั้นอันตรายไว้แต่อย่างใด

5. การใช้เครื่องดึงมือออกก่อนการทำงาน ข้อดีในการใช้งาน Shawpat1. เครื่องจะดึงมือคนงานออกทุกครั้งในจังหวะที่หัวอัดเคลื่อนที่ลงมา โดยความตั้งใจหรืออุบัติเหตุก็ตามจึงปลอดภัย 2. อุปกรณ์ดึงมือนี้ต่อกับเครื่องจึงไม่ต้องเพิ่มแรงงานหรือความยุ่งยากใดๆ เพิ่มจากการทำงานปกติของคนงาน 3. ให้ความปลอดภัยสูง หากได้รับการออกแบบและปรับระยะให้เหมาะสม 4. ไม่ขัดขวางหรือบังสายตาคนงานแต่อย่างใด ข้อจำกัดในการใช้การ์ดนี้ 1. ใช้ได้เฉพาะกับระบบงานสมบูรณ์แบบคนงานไม่ต้องเดินไปไหนเท่านั้น 2. เกิดเหตุฉุกเฉินคนงานอาจตกใจและวิ่งหนีออกไปไม่ทัน 3. คนงานอาจละเลยต่อการสวมลวดดึงเข้ากับข้อมือก็ได้ 4. การปรับระยะดึงที่เหมาะสมต้องกระทำอยู่เสมอ 5. เมื่อเปลี่ยนชิ้นงานที่มีขนาดผิดไปต้องปรับระยะดึงให้เหมาะสมใหม่

6. หากแท่นหัวเคลื่อนที่สั้นๆ ต้องมีระบบรอกทดสอบ เพื่อขยายระยะชักให้เพียงพอ 7. ต้องใช้เนื้อที่หนาแทนเครื่องบางส่วนในการติดตั้งอุปกรณ์ ทำให้เปลืองเนื้อที่ไปบ้าง 6. การใช้แผ่นกั้นเคลื่อนที่ได้ ข้อดีในการใช้งาน 1. เมื่อแผ่นกั้นยกเลื่อนขึ้น แท่นหัวอัดจะไม่เคลื่อนตัวลงมาเด็ดขาด ทำให้ปลอดภัย 2. ตราบใดที่แผ่นกั้นปิดไม่สนิท เครื่องจะไม่ทำงาน 3. ปรับปรุงเพื่อเปลี่ยนแบบเป็นวิธีอื่นๆ ได้ ข้อจำกัดในการใช้การ์ดนี้ 1. หากกลไกควบคุมคลัทช์บกพร่อง แผ่นกั้นอาจไม่สามารถล็อกชุดหัวอัดมิให้เคลื่อนตัวลงมาได้ 2. หากออกแบบไว้ไม่เหมาะสม อาจกดลงด้วยแรงมากเกินไป อาจเป็นอันตรายต่อคนคุมเครื่องโดยตรง

7. การใช้แผ่นกั้นแบบอยู่กับที่ แผ่นกั้นแบบนี้เป็นได้ทั้งโลหะ แผ่นพลาสติก ตะแกรงลวดหรือ ตะแกรงเหล็กที่มีขนาดเล็ก พอที่จะไม่ให้มือลอดผ่านได้ เหมาะสมกับเครื่องที่มีกำลังการทำงานจำกัด ชิ้นงานมี ความเปลี่ยนแปลงขนาดไม่มาก ตัวอย่างที่เหมาะสมคือ เครื่องตัดโลหะแผ่น ซึ่งจะตัดโลหะที่ความหนาจำกัด จะเปลี่ยนเฉพาะขนาดความกว้างเท่านั้น ดังนั้นสามรถติดตั้งแผ่นกั้นอย่างถาวรได้ โดยทิ้งช่องห่างของทางเข้าออก มีค่าที่ปลอดภัย

8. การใช้แผ่นกั้นชนิดพับได้

9. การใช้คนเจ็บเป็นตัวป้องกันอันตราย หลักการคือ คนงานที่ได้รับอันตรายจะหมดสติ จะต้องกระโดด หรือเคลื่อนที่ตำแหน่งเท้าไปจากเดิม ดังนั้น ตำแหน่งวางเท้าใช้ควบคุมเครื่องได้ คนงานจะเหยียบคันบังคับที่เท้า ข้างใดก็ได้เครื่องจึงจะทำงาน เมื่อประสบอันตรายปล่อยขาเหยียบจะหยุดทำงานทันที

10. ใช้เครื่องมือจับชิ้นงานป้อนแทนมือ ซึ่งอาจจะเห็นว่าถนัดสู้ใช้มือไม่ได้แต่ในระยะแรกอาจไม่ชำนาญ แต่เมื่อเวลาผ่านไปจนทำงานชำนาญแล้ว ความรวดเร็วจะใกล้เคียงกันมาก เครื่องมือจับชิ้นงานอาจประกอบด้วย ตะขอเกี่ยว คีมคีบ คีมหนีบ แผ่นแซะ หัวจับด้วยแม่เหล็ก หัวจับด้วยสุญญากาศ Shawpat ปัจจัยในการพิจารณาในการเลือกใช้ เครื่องมือจับชิ้นงาน 1. ออกแบบเครื่องมือให้ใช้สะดวกและถนัดมือที่สุด เช่น น้ำหนักเบา ได้ศูนย์ มีด้ามจับสะดวก หยิบง่าย 2. คีมหนีบแบบต่างๆ ควรติดสปริงคายไว้ เพื่อให้คีมคายปากคีบออกได้เองเมื่อปล่อยมือออก 3. เพื่อลดความสึกหรอของแม่พิมพ์หรือขอบชิ้นงานตรงปลายหนีบของคีมจับควรสวมต่อด้วยวัสดุอ่อน ที่เหมาะสม 4. วัสดุที่ใช้ทำคีมควรคงทนต่อสภาพการใช้งาน โดยเฉพาะตรงปากจับไม่ควรเป็นสนิม 

การอบชุบเหล็กกล้าขั้นพื้นฐาน (Heat Treatment of Steels)

  การอบชุบเหล็กให้แข็งด้วยความร้อน คือการให้ความร้อนแก่โลหะที่ต้องการให้แข็งไปถึงจุดๆ หนึ่ง ที่โครงสร้างภายในเนื้อโลหะนั้นเปลี่ยนแปลงจากแบบหนึ่งไปเป็นอีกแบบหนึ่ง แล้วทำให้โลหะนั้นเย็นลง อาจโดยการจุ่มน้ำ หรือน้ำมัน โลหะนั้นจะมีคุณสมบัติแข็งขึ้นกว่าเดิม

การอบชุบเหล็กมีวัตถุประสงค์เพื่อที่จะเปลี่ยนแปลงให้คุณสมบัติของโลหะนั้น ดีขึ้น เหมาะสมกับสภาพการใช้งาน เช่น ต้องการให้แข็ง ต้องการให้เหนียว หรือทนเสียดสีที่ผิวนอกและเหนียว


 ขั้นตอนการดำเนินการอบชุบโดยสังเขป คือ

1. การให้ความร้อน ความร้อนจะทำให้โครงสร้างของเหล็กเปลี่ยนไป และต้องมีการเผาแช่ เนื่องจากความหนาของชิ้นงาน เพื่อให้ความร้อนกระจายตัวไปถึงภายในชิ้นงานแล้วจึงนำไปจุ่มชุบในน้ำ หรือ น้ำมัน หรือสารชุบ

2. เวลาในการเผาแช่ (SOAKING TIME)โดยเมื่อเราเผาชิ้นงานถึงอุณหภูมิชุบแข็ง เราต้องเผาชิ้นงานที่อุณหภูมินี้เป็นระยะเวลาหนึ่ง เพื่อเปลี่ยนโครงสร้างภายในแกนกลางของชิ้นงาน เราเรียกเวลาช่วงนี้ว่า เวลาการเผาแช่ ชิ้นงานที่มีความหนามากยิ่งต้องการเวลาในการเผาแช่มากยิ่งขึ้น

3. สารชุบ (QUENCHING MEDIA)หมายถึงตัวที่ทำให้เหล็กเย็นลงหลังจากการเผา อาจเป็นสาร หรือน้ำมัน หรือน้ำเป็นต้น โดยนำโลหะไปจุ่มชุบ (QUENCHING)ลงในสาร หรือน้ำมัน หรือน้ำ ให้เหล็กเย็นตัวลง เพื่อให้โครงสร้างเหล็กเหมาะสมกับการใช้งาน

4. การอบคืน (TEMPERING) ภายหลังจากการจุ่มชุบแล้ว เราต้องนำชิ้นงานไปอบคืน เพื่อลดแรงเครียด และความเปราะในชิ้นงาน ความแข็งจะลดลงบ้าง พร้อมทั้งเพิ่มควสามเหนียวในชิ้นงาน การอบคืนสำหรับเหล็กกล้าโดยทั่วไปมีอุณหภูมิระหว่าง 150 ºC – 300 ºC ถ้าเราปฏิบัติได้ถูกต้องในกรรมวิธีตามขั้นตอนแล้ว การอบคืนตัวก็เป็นกรรมวิธีสุดท้ายของการชุบแข็ง ซึ่งชิ้นงานก็พร้อมที่จะนำไปเจียระไนหากจำเป็น หรือใช้งานต่อไป

ในการอบชุบเหล็กเพื่อการผลิตชิ้นส่วนต่างๆ ของเครื่องจักร เครื่องมือ ขึ้นอยู่กับความประสงค์ของการใช้งาน เพื่อให้ได้คุณสมบัติของเหล็กตามความต้องการนั้น แบ่งการชุบออกได้เป็น 2 วิธี หรือ 2จุดประสงค์ คือ การอบชุบแข็งทั้งชิ้นงาน และการอบชุบแข็งเฉพาะผิว (CASE HARDENING)




การอบชุบทั้งชิ้นงาน มีวัตถุประสงค์หลายอย่างด้วยกันคือ
1. การอบเพื่อลดแรงเครียดในชิ้นงาน (STRESS RELIEVING) ทำเพื่อที่จะลดแรงเครียดในชิ้นงานที่เกิดขึ้นภายหลังการรีด การเผาตีเหล็ก การเชื่อม เป็นต้น สำหรับเหล็กกล้าคาร์บอนเราต้องนำชิ้นงานนี้ไปเผาที่อุณหภูมิ 550 – 600 ºC และทิ้งให้อยู่ในอุณหภูมินี้ 1 – 2 ชั่วโมง แล้วค่อยๆ ปล่อยให้เย็นตัวช้าๆ ในเตา ก็จะได้ชิ้นงานที่นำไปใช้แล้วจะไม่เกิดการบิดงอภายหลัง

2. การอบเพื่อให้อ่อน (ANNEALING OR SOFT ANNEALING)เป็นกรรมวิธีที่ใช้ทำกับเหล็กชิ้นส่วนเครื่องจักร เครื่องมือ จากโครงสร้างแข็งให้เหนียวเพิ่มมากขึ้นทนต่อการรับแรงกระแทก ไม่แตกหักง่าย โดยการให้ความร้อนแก่เหล็ก อุณหภูมิที่ถูกต้องแน่นอน จำเป็นต้องศึกษาจากแผนภูมิของเหล็กแต่ละชนิดไป
การอบจะต้องอบให้ร้อนจนทั่วทั้งชิ้นงาน และปล่อยให้เย็นตัวช้าๆ ภายในเตาแล้วจึงนำออกมา วัตถุประสงค์ของการอบให้อ่อนนี้เพื่อทำให้ชิ้นส่วนต่างๆ ที่ผลิต เกิดความเหนียวมากขึ้น เพื่อนำไปกลึง เจาะ หรือแต่งขนาดได้ง่ายขึ้น เช่น ชิ้นส่วนที่ผ่านการทุบขึ้นรูป เช่นเพลาข้อเหวี่ยง

3. วิธีการเผาและปล่อยให้เย็นในอากาศ (NORMALIZING)วิธีการนี้เป็นวิธีการอบเผาเหล็กให้ร้อนขึ้นอย่างช้าๆ จนถึงอุณหภูมิตามที่ต้องการแล้วปล่อยให้เย็นตัวในอากาศ โดยนำชิ้นส่วนเหล่านั้นออกจากเตา ปล่อยให้เย็นตัว

4. การอบชุบแข็งทั้งชิ้นงาน (OVERALL HARDENING) ใช้สำหรับการอบชุบเหล็กให้แข็งทั้งชิ้นงาน เพื่อวัตถุประสงค์ของการใช้งาน เช่น ดอกสว่าน ตะไบ เป็นต้น
- การอบชุบแข็งเฉพาะที่ผิว (CASE HARDENING)
มีชิ้นงานหลายชนิดที่จำเป็นต้องแข็งเฉพาะผิวหน้า เพื่อทนการเสียดสี แต่ต้องเหนียวภายในเพื่อรับแรงกระแทก เช่น ฟันเฟือง เพลาลูกเบี้ยว สลักก้านสูบ เป็นต้น
วัตถุประสงค์ของการชุบโดยวิธีนี้คือ ให้ผิวมีความแข็งประมาณ 50 – 60 HRC ทนการเสียดสี ส่วนภายในไม่เกิน 40 HRCโดยใช้เหล็กคาร์บอนปานกลาง หรือใช้ MILD STEEL (คาร์บอนต่ำ) และใช้วิธีเติมคาร์บอนที่ผิว แล้วจึงนำมาอบชุบให้แข็งที่ผิวอีกครั้ง






กรรมวิธีการอบชุบแข็งที่ผิวทำได้โดย
1. การเติมคาร์บอนที่ผิวเหล็ก (CARBURIZING PROCESS)ใช้กับเหล็กเหนียวธรรมดา มีคาร์บอนไม่เกิน 0.30% ชุบไม่แข็งเพราะไม่มีคาร์บอนพอในการเปลี่ยนแปลงโครงสร้าง จึงต้องนำเหล็กพวกนี้มาทำให้มีคาร์บอนมากขึ้นตามกรรมวิธี CARBURIZING เสียก่อน โดยทำได้คือ

1.1 โดยกรรมวิธี PACK CARBURIZING กรรมวิธีนี้เป็นวิธีเก่าแก่ทำกันมานาน เพราะเป็นวิธีที่ลงทุนน้อย ได้ความลึกในการชุบแข็งมาก เหล็กซึ่งเหมาะกับงานชนิดนี้ ได้แก่ เหล็กคาร์บอนต่ำ คือมีเปอร์เซ็นต์คาร์บอนไม่เกิน 0.3% และเหล็กผสมเปอร์เซ็นต์ต่ำ (LOW ALLOY STEEL)
สารที่ใช้เผาเป็นส่วนผสมของถ่านไม้ ถ่านหิน ซึ่งมีคาร์บอนมาก และสารที่เป็นตัวในการเกิดปฏิกริยาได้แก่ แบเรียมคาร์บอเนต หรือโซเดียมคาร์บอเนต ตามส่วนประกอบที่พอเหมาะ ซึ่งสารเหล่านี้เมื่อได้รับความร้อนถึงประมาณ 900 ºC จะกลายเป็นคาร์บอนไดออกไซด์ และคาร์บอนมอนนอกไซด์ แก๊สที่เกิดขึ้นนี้จะทำปฏิกริยากับผิวเหล็ก ทำให้เหล็กถูกคาร์บอนในแก๊สรับเข้าไปที่ผิวและซึมลึกลงไปในเนื้อเหล็กได้ ประมาณ 1 – 3 มม. ในเวลา 3 – 4 ชม. โดยสามารถเติมคาร์บอนที่ผิวได้ในเปอร์เซ็นต์ที่สูง 0.8 – 1.1 เปอร์เซ็นต์
เหล็กเหล่านี้หลังจากเติมคาร์บอนที่ผิวแล้ว นำมาชุบแข็งด้วยน้ำหรือน้ำมันเหมือนกับเหล็กที่มีคาร์บอนสูง จะทำให้บริเวณผิวที่มีคาร์บอนผสมอยู่แข็งมากเหมือนชุบเหล็กคาร์บอนสูง ส่วนภายในเนื้อเหล็กที่คาร์บอนเข้าไม่ถึง จะยังคงเป็นเหล็กธรรมดามีความเหนียว

1.2 วิธีการเติมคาร์บอนโดยจุ่มในสารหลอมไซยาไนด์ (CYANIDING SALT BATH)ในกรณีนี้ปฏิกริยาในการเกิดแก๊สคล้ายกันกับข้อ 1.1 ต่างกันแต่ว่าสารที่ให้คาร์บอนเป็นของเหลือ เช่น โซเดียมไซยาไนด์ หรือโปแตสเซียมไซยาไนด์ ประมาณ 28 – 30 % ในงานผิวแข็งลึกปานกลาง และ 30 – 40% ในงานผิวแข็งลึกมาก อุณหภูมิในการให้ความร้อนเผาไซยาไนด์ประมาณ 850 – 950 ºC
วิธีทำคือ หลอมละลายสารโซเดียมไซยาไนด์ หรือโปแตสเซียมไซยาไนด์ ด้วยหม้อเหล็กโดยเตาน้ำมัน หรือเตาไฟฟ้า หรืออื่นๆ
โดยแช่เหล็กที่เป็นชิ้นส่วนงานลงในไซยาไนด์หลอมละลายและให้ความร้อนจนถึง ประมาณ 900ºC แล้วแช่ไว้ที่อุณหภูมินี้ประมาณ 2 – 3 ชั่วโมง แล้วแต่ความลึกของความแข็งที่ต้องการ หลังจากนั้นจึงนำชิ้นส่วนเหล่านั้นไปชุบน้ำหรือน้ำมัน หลังจากนั้นจึงนำมาอบคืนไฟเพื่อลดแรงเครียดต่อไป

2. การใช้แก๊สไนโตรเจนอบชุบผิวให้แข็ง (กรรมวิธี NITRIDING)
เป็นวิธีการชุบผิวแข็งโดยใช้แก๊สไนโตรเจนเป็นตัวทำให้แข็งแทนคาร์บอนในเนื้อ เหล็กและใช้กันมากในปัจจุบัน ใช้สำหรับงานที่ต้องการผิวแข็งมาก ความแข็งที่ได้รับจากการอบชุบด้วยวิธีนี้จะแข็งเฉพาะผิวบางๆ และไม่อ่อนตัวเมื่อถูกความร้อน ไม่เป็นสนิม ไม่ผุกร่อนง่าย ใช้กันมากในการอบชุบชิ้นส่วนของเครื่องบิน วิธีทำคือ อบเผาชิ้นงานในเตาซึ่งปิดมิดชิดอุณหภูมิประมาณ 450 – 540 ºC แล้วอัดแก๊สแอมโมเนียเข้าไปทำปฏิกริยากับเหล็ก แก๊สแอมโมเนียเมื่อถูกความร้อนจะแตกตัวเป็นแก๊สไนโตรเจนและไฮโดรเจน ทำปฏิกริยากับธาตุที่ผสมอยู่ในเหล็ก คือ โครเมียม อลูมิเนียม โมลิบดินั่ม และแวนาเดียม และเกิดเป็นสารผสมชนิดใหม่เกาะอยู่รอบๆ บริเวณผิวเหล็ก โดยเกิดปฏิกริยาขึ้นอย่างช้าๆ ได้ความลึกผิวแข็ง บางมาก และใช้เวลานาน โดยความลึกผิวแข็งที่ได้ส่วนใหญ่จะได้ไม่มากเกิน 0.3 มม. ถ้าต้องการผิวลึกกว่านี้อาจจะต้องใช้เวลานานมาก
เหล็กที่จะชุบด้วยวิธีนี้ต้องใช้เหล็กที่มีธาตุโครเมียม อลูมิเนียม โมลิบดินั่ม และแวนาเดียม เหล็กคาร์บอนธรรมดาชุบด้วยวิธีนี้ไม่ได้ การอบชุบด้วยวิธีนี้จึงมีราคาแพงมาก

3. การชุบผิวแข็งด้วยเปลวไฟ (FLAME – HARDENING) มีงานหลายชนิดที่ต้องการผิวแข็งเพียงส่วนใดส่วนหนึ่ง งานประเภทนี้โดยมากเป็นงานชิ้นใหญ่ๆ ไม่สามารถนำเข้าเตาหรืออบชุบด้วยวิธีอื่นได้ เช่น เฟืองใหญ่ๆ ที่ต้องการชุบแข็งที่ขอบของเฟืองเท่านั้น
งานเหล่านี้จะต้องชุบแข็งแต่ละส่วนด้วยการเผาด้วยเปลวไฟจากแก๊สอะแซทีลีนและ ออกซิเจน เช่นเดียวกับการเชื่อมเหล็ก โดยออกแบบหัวเผาให้เหมาะสมกับรูปร่างของงานและมีน้ำฉีดออกมาตามรอยเผาในเวลา ไล่เลี่ยกัน คือ หลังจากเผาจนร้อนแดงแล้ว หัวเผาควรออกแบบให้เดินได้โดยอัตโนมัติ วิธีนี้ต้องอาศัยความชำนาญในการปรับแก๊สเปลวไฟและปรับความเร็วเดินเครื่อง

4. การชุบแข็งด้วยเครื่องไฟฟ้าเหนี่ยวนำความถี่สูง (INDUCTION HARDENING) การชุบวิธีนี้คล้ายกับการชุบด้วยเปลวไฟ ต่างกันอยู่ที่ตัวให้ความร้อนใช้ไฟฟ้า โดยใช้ขดท่อทองแดงซึ่งเป็นขดท่อเหนี่ยวนำโดยมีกระแสไฟฟ้าเหนี่ยวนำความถี่ สูง ขดท่อทองแดงจะต้องออกแบบให้เหมาะสมกับผิวหน้าของรูปร่างกับงานที่ต้องการชุบ แข็ง โดยขดท่อทองแดงให้ขนานไปกับผิวหน้าของชิ้นงาน ให้มีระยะห่างเล็กน้อย แต่ไม่ติดกับเหล็กและมีท่อน้ำมีแรงดันฉีดพ่นออกมาขนานไปกับขดท่อเหนี่ยวนำ
ความร้อนที่เกิดขึ้นจากการเหนี่ยวนำจะร้อนรวดเร็วมากเหมือนกับการเผาและชุบในเวลาเพียง 20 – 60 นาทีเท่านั้น

งานกลึง (Turning Operations) คือ การขึ้นรูปโลหะโดยให้ชิ้นงานหมุนรอบตัวเอง โดยมีดกลึงเคลื่อนที่เข้าหาชิ้นงาน ซึ่งการเสียดสีนี้สามารถทำให้เกิดอุณหภูมิสูงถึง 1700°F 

การกลึงมีสองลักษณะ 

1. การกลึงปาดหน้า โดยใช้มีดตัดชิ้นงานไปตามแนวขวาง (Across the work)

2. การกลึงปอก คือ การเคลื่อนมีดตัดไปตามแนวขนาน กับแนวแกนของชิ้นงาน

ปัจจัยสำคัญที่ทำให้เกิดกระบวนการของการกลึงปอก คือ   

- อัตราป้อน (Feed Rate)  
- ความเร็วตัด (Cutting Speed) 
- ระยะป้อนลึก (Depth of Cut)  
- มีดกลึง (Cutting Tool)  
- ชิ้นงานที่ต้องการทำการตัดเฉือน (Workpiece)
- ขนาดของชิ้นงาน (Workpiece Dimension) 
- ความละเอียดของผิวชิ้นงาน (Surface Roughness) 
- การสึกหรอของมีดกลึง (Tool Wear) 
- เศษกลึง (Chip)

ปัจจัยที่สำคัญทั้งหมดที่ใช้ในงานกลึงปอกด้วยมีดกลึงอินเสิร์ทมีดังต่อไปนี้

- เงื่อนไขของคมตัด (Edge condition)
- ความยาวของคมตัด (Edge length)
- วิธีการจับยึดชิ้นงาน (Work holding method)
- ส่วนประกอบของวัสดุ (Component material)
- ความหนาของเม็ดมีด (Insert thickness)
- เกรดของเม็ดมีด (Insert grade)
- อายุของการสึกหรอ (Wear lift)
- มุมตัด (Approach angle)
- กำลัง (Power)
- น้ำหล่อเย็น (Coolant)
- ต้นทุนของคมตัด (Edge cost)
- การหักเศษ (Chip breaker)
- รัศมีปลายมีด (Nose radius)
- มุมประกอบของใบมีดกลึง (Included angle)
- อัตราป้อน (Feed rate)
- ระยะป้อนลึก (Depth of cut)
- ความเร็วรอบ (RPM)

ความเร็วตัด (Cutting speed) คือ ความเร็วที่คมมีดกลึงตัด หรือปาดผิวโลหะออก เมื่อโลหะหมุนครบ 1 รอบ 
คมมีดกลึงก็จะตัดโลหะเป็นแนวตัดยาวเท่าเส้นรอบวงพอดี ความเร็วตัดมีหน่วยเป็น เมตร/นาที

หลักเกณฑ์การเลือกใช้ความเร็วตัดมีดังนี้ คือ 

1. วัสดุที่ใช้ทำเครื่องมือตัด (Cutting tools) ที่ทำมาจากเหล็กรอบสูง (High Speed Steel) สามารถใช้ความเร็วตัดเป็น 2 เท่า 
    ของความเร็วตัดของมีดที่ทำมาจากวัสดุเหล็กคาร์บอน ส่วนวัสดุคมตัดที่มีส่วนผสมพิเศษสามารถเพิ่มความเร็วตัดได้
2. ชนิดของวัสดุ (Material) ที่จะนำมาทำการตัดเฉือน โดยทั่วๆไปวัสดุงานที่แข็งมากจะใช้ความเร็วตัดช้ากว่าวัสดุที่อ่อนกว่า
3. รูปร่างของคมตัด (Form Cutting Tool) มีผลต่อการทำงานมาก เช่น มีดตัดงานขาดจะใช้ความเร็วรอบต่ำกว่ามีดกลึงปอกผิว
4. ความลึกในการตัด (Depth of Cut) ถ้าป้อนตัดลึกจะใช้ความเร็วรอบน้อยกว่าป้อนตัดตื้น
5. อัตราป้อน (Rate of Feed) ในการป้อนตัดงานหยาบ เช่น อัตราป้อน 3 มม. ความเร็วที่ใช้ในการตัดจะต่ำกว่าการป้อนตัด
    ขั้นสุดท้าย เช่น อัตราป้อนตัด 0.13 มม. จะสามารถใช้ความเร็วรอบได้สูง

6. การระบายความร้อน (Cutting lubricant) ความเร็วตัดของวัสดุบางชนิดอาจเพิ่มให้สูงขึ้นได้เมื่อมีการระบายความร้อนที่ถูกต้อง 
    ซึ่งสารระบายความร้อนนี้ จะช่วยรักษาอุณหภูมิของคมตัดไม่ให้ร้อนสูงเกินไปขณะทำงาน
7. การจับงานให้มั่นคงแข็งแรง (Rigidity of the Work) ในกรณีงานที่ถูกจับด้วยหัวจับ โผล่ออกมาสั้นๆจะใช้ความเร็วได้สูงกว่า
    งานที่ถูกจับโผล่ออกมายาวๆ 
8. ความสามารถของสภาพเครื่อง เครื่องที่แข็งแรงมีกำลังสูง สามารถใช้ความเร็วตัดได้สูง อย่างไรก็ตามอย่าใช้สูงจนคมตัดไหม้

กฎทั่วไปในการใช้ความเร็วตัด และอัตราป้อน 

1. ถ้าอัตราป้อน (มม./รอบ) เพิ่มSpeedความเร็ว (รอบต่อนาที) ต้องลดลงเมื่อความลึกของการตัดคงที่
2. ถ้า Speed ความเร็ว เพิ่ม Feed อัตราป้อน ต้องลดลง เมื่อความลึกของการตัดคงที่
3. ถ้าความลึกในการตัดเพิ่มขึ้น Speed ต้องลดลงเมื่อ Feed คงที่

ผลกระทบของความเร็วตัดที่มีต่ออายุการใช้งานของมีดกลึง (Effect of Cutting Speed)
ในการขึ้นชิ้นงาน วัสดุงาน วัสดุมีด ขนาดของชิ้นงาน ฯลฯ ควรมีความเหมาะสมเพื่อการบริหาร ค่าใช้จ่าย คุณภาพงาน และเวลา เช่น
ถ้า ใช้ความเร็วตัดสูงเกินไปก็จะทำให้มีดกลึงสึกหรอได้เร็วกว่าปกติ นั่นก็คืออายุการใช้งานของมีดกลึงสั้นลง ทำให้ต้องลับมีดบ่อยๆ รวมทั้ง
เสียเวลาในการทำงาน ซึ่งเป็นการลดประสิทธิภาพการทำงาน และเพิ่มค่าใช้จ่าย

ความ สัมพันธ์ระหว่างความเร็วตัดและอายุการใช้งานของมีดกลึงนั้น สามารถอธิบายได้ดังนี้ ขณะที่ใช้ความเร็วตัดต่ำๆ การสึกหรอของมีดจะเป็นไปอย่างช้าๆ ทั้งนี้เพราะอุณหภูมิจากการเสียดสี ระหว่างมีดกลึงกับชิ้นงานจะมีค่าต่ำ แต่ถ้าใช้ความเร็วตัดสูงขึ้นความร้อนระหว่างผิวมีดกลึงกับชิ้นงาน และเศษตัดจะเกิดมากขึ้น ซึ่งเป็นเหตุให้เกิดการสึกหรอที่บริเวณผิวของมีดกลึงกับชิ้นงานที่เสียดสี กัน ซึ่งจะทำให้อายุการใช้งานของมีดกลึงสั้น

เครื่องพันช์ เครื่องพับ ชุดสุดคุ้ม ลงเครื่องสองปี ผลิดชิ้นงานออกมามากมาย คืนทุนดังใจ
เครื่องพันช์ เครื่องพับ MURATA ส่งตรงจากประเทศญี่ปุ่น ในราคาที่คุ้มสุดๆ ลูกค้าลงเครื่องไม่นาน 
ผลิตงานออกมามากมาย ด้วยการทำงานที่ว่องไว ใช้งานง่าย ต้นทุนแสนถูกทำให้ลูกค้าคืนทุนไวดังใจ ผลิตงานดีๆออกมามากมาย ลดปัญหางานเครมไปได้เยอะ คุ้มกว่านี้ไม่มีอีกแล้ว 





 

สนใจปรึกษาและสอบถามได้ที่ เอกชัย ไอไอที กรุ๊ป 084-7711559 หรือwww.iitgroup.in.th

เราพร้อมให้บริการ คำแนะนำ ปรึกษา เกียวกับ เครื่องพันช์ เครื่องปั้ม Turret Punch Press Murata 

#‎Murata‬#Muratec# เครื่องพันช์#Punch#Punching#Turret Punch Press#Turret Punch#มูราตะ#Murata punch#Murata Punching#muratec Punch#muratec Punching#งานพันช์#งานโลหะแผ่น#เครื่องพันช์ cnc#ขายเครื่องพับ