วันจันทร์ที่ 6 มิถุนายน พ.ศ. 2559

สัญลักษณ์เบื้องต้นในงานเขียนแบบเครื่องกล
 
                ในงานเขียนแบบนอกเหนือจากการบอกขนาดต่าง ๆ ดังที่ได้กล่าวมาแล้วในบทที่ผู้เขียนแบบเองจำเป็นที่จะต้องระบุสัญลักษณ์ต่าง ๆ ที่ใช้ในงานเขียนแบบเพิ่มเติม  โดยที่สัญลักษณ์ในงานเขียนแบบนี้  แบ่งออกได้เป็นหลายชนิดตามลักษณะการใช้งาน  เช่น สัญลักษณ์ความหยาบของผิวงาน  สัญลักษณ์งานเชื่อม  สัญลักษณ์ชิ้นส่วนมาตรฐานของเครื่องจักรกล (สปริง  เฟือง  เกลียว  ตลับลูกปืน ฯลฯ และสัญลักษณ์พื้นฐานทางไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์  เป็นต้น  ซึ่งการระบุสัญลักษณ์เหล่านี้เพิ่มเติมลงในแบบสั่งงานเพื่อให้ชัดเจนมากขึ้น  ทั้งนี้เพื่อให้ผู้นำแบไปใช้งานสามารถที่จะปฏิบัติงานไอย่างถูกต้องและเข้าใจเป็นแนวทางเดียวกัน  อีกทั้งยังช่วยลดเวลาในงานเขียนแบบได้อีกด้วย  สำหรับสัญลักษณ์เบื้องต้นในงานช่างอุตสาหกรรมที่จะกล่าวถึงในหน่วยนี้คือ  สัญลักษณ์ของเกลียว  สัญลักษณ์ความหยาบละเอียดผิวงาน  สัญลักษณ์แนวเชื่อม  รวมถึงพิกัดความเผื่อเบื้องต้นที่ใช้ในงานเขียนแบบ
 
1.      เกลียว  ( Thread)
เกลียวเป็นชิ้นงานส่วนที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงจากการหมุนให้เคลื่อนที่เป็นแนวเส้นตรงเพื่อยึดชิ้นงานหรือ ทำให้ชิ้นส่วนเคลื่อนที่  เกลียวมีรูปร่างเป็นร่องวนรอบ ตัวอย่างดังภาพที่ 9.1  เพื่อให้สะดวกในการเขียนแบบ  จึงมีการกำหนดเป็นภาพสัญลักษณ์แทน  ดังภาพที่แสดงต่อไปนี้





ภาพที่ 9.1 ส่วนต่างๆของเกลียว
1.1  การเขียนภาพสัญลักษณ์เกลียวในระบบ  ISO
 

ภาพที่ 9.2 การเขียนสัญลักษณ์ของเกลียว
 
 
     1.2  หลักเกณฑ์ในการเขียนภาพสัญลักษณ์เกลียว




ภาพที่ 9.3 ส่วนประกอบในการเขียนภาพสัญลักษณ์เกลียว


1.2.1 สัญลักษณ์ปลายสลักเกลียวตาม  DIN 78 
 
 
                                                            
             
                                   

1.2.2 เกลียวแสดงเป็นภาพตัด


 
 
ภาพที่ 9.6  ภาพตัดเกลียวและสัญลักษณ์
 
 
       
         
ในกรณีที่มีที่เขียนภาพไม่เพียงพอหรือมีเวลาการเขียนจำกัด  ก็สามารถเขียนแบบให้เกลียวนอกหรือเกลียวในเพียงครึ่งเดียวก็ได้  ดังภาพที่ 9.7 (ก) และ 9.7(ข)

1.2.3 เกลียวที่มองไม่เห็น
 
 
 
 
 
 
 
ตารางที่ 9.1 มาตรฐานของเกลียวชนิดต่าง ๆ
 

ชนิดของเกลียว
ตัวย่อ
การกำหนดขนาด
ตัวอย่าง
เกลียววิตเวิต-ละเอียด (เรียว)
W
เส้นผ่านศูนย์กลางนอกเป็น มม.´ระยะพิตช์ เป็นนิ้ว
W28,8.´1/4
Keg DIN 477
เกลียวท่อ-วิตเวิต  (ทรงกระบอก)
R
ขนาดกำหนดของท่อเป็นนิ้ว(ขนาดกำหนด=Æ ใน)
R3/4
เกลียวเมตริก - ISO
M
เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม.
M60
เกลียวเมตริก-ISO  ละเอียด
M
เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม. .´ระยะพิตช์ เป็น มม.
M80´2
เกลียวเมตริก-ISO  ทรงคางหมู
Tr
เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม.´ระยะพิตช์ เป็น มม..
Tr48´8
เกลียวฟันกลม
Rd
เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม.´ระยะพิตช์ เป็น มม..
Rd40´5
เกลียวฟันเลื่อย
S
เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม.´ระยะพิตช์ เป็น มม..
S70´10
เกลียวไฟฟ้า (เกลียว-เอดิสัน)
E
เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียว (Æ - นอก)เป็น มม.
E27


ตัวอย่าง
     W28´ 1/4
หมายถึง เกลียววิตเวิต
                28 หมายถึง  ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางยอดเกลียว 28 มม.
                ¼ หมายถึง ระยะพิตช์เท่ากับ ¼ นิ้ว หรือใน นิ้ว ในจำนวนเกลียว ฟัน


            M80´2
หมายถึง เกลียวเมตริก
                80 หมายถึง ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางยอดเกลียว 80  มม.
                หมายถึง  ระยะพิตช์เท่ากับ มม.

Tr 48´8
Tr  หมายถึง เกลียวเมตริก(ทรงสี่เหลียมคามหมู)
48     หมายถึง  ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางยอดเกลียว 48 มม.
8           หมายถึง  ระยะพิตช์เท่ากับ มม.

2.      สัญลักษณ์ความหยาบละเอียดของผิวงาน
ผิวชิ้นงานที่ผ่านการะบวนการผลิตด้วยกรรมวิธีต่าง ๆ เช่น งานหล่อ งานรีด งานกดอัดขึ้นรูป และ งานขึ้นรูปด้วยเครื่องมือกล งานกัด งานกลึง งานเจียระไน ฯลฯ เมื่อมองด้วยสายตาเราจะเห็นว่าผิวของชิ้นงานมีความเรียบ  แต่เมื่อนำมาขยาย ก็จะพบว่าผิวงานเหล่านั้นขรุขระเป็นคลื่นสูง-ต่ำไม่เท่ากัน  โดยเฉพาะถ้าผิวของชิ้นงานใดมีความสูง-ต่ำแตกต่างกันมาก  แสดงว่าผิวของชิ้นงานนั้นมีความหยาบของผิวมาก  แต่ถ้าผิวของชิ้นงานใดมีความสูง-ต่ำน้อย  ก็แสดงว่ามีความหยาบของผิวน้อยและละเอียดมากกว่า ซึ่งความหยาบละเอียดของผิวงานนี้จะมีความจะเป็นสำหรับงานที่ต้องการความละเอียดสูง  โดยเฉพาะอย่างยิ่งการผลิตชิ้นส่วนของเครื่องจักรกลบางชนิด  เช่น  ตลับลูกปืน เป็นต้น  แต่สำหรับชิ้นงานบางชนิดอาจจะไม่มีความจำเป็นที่จะต้องระบุความหยาบละเอียดของผิวงาน เพราะจะทำให้เสียเวลาในการผลิต





ภาพที่ 9.16 ภาพขยายของผิวชิ้นงานที่ผ่านกระบวนการขึ้นรูป


2.1    การวัดค่าความหยาบละเอียดของผิวงานตามมาตรฐานของ ISO 4287
การวัดค่าความหยาบละเอียดของผิวงานที่ผ่านกระบวนการขึ้นรูปมาแล้ว  ในหน่วยนี้จะ กล่าวถึงเฉพาะค่าความหยาบ  Rt, Ra และ Rz เท่านั้น
2.1.1          ค่าความหยาบ Rt  คือค่าวัดจากจุดสูงสุดไปยังจุดต่ำสุดของผิวงาน  ซึ่งมีหน่วยเป็นไมโครเมตร (um)
 
 

 
ภาพที่ 9.19 การวัดค่าความหยาบ Rt

2.1.2          ค่าความหยาบ  Ra  หมายถึง  ค่าความหยาบผิวที่หาได้จากการรวมพื้นที่ยอดแหลมของคลื่นเหนือเส้นกึ่งกลาง  (M-Line)  กับพื้นที่ยอดแหลมของคลื่นใต้เส้นกึ่งกลาง หารด้วยความยาวเฉลี่ย (Lm)  โดยที่ค่าของ Ra  มีหน่วยวัดเป็นไมโครเมตร
 




 ภาพที่ 9.20 การวัดค่าความหยาบ Ra



2.1.3          ค่าความหยาบ  Rz  หมายถึง  ค่าความหยาบผิว  ซึ่งหาได้จากการวัดทดสอบเป็นช่วงเท่า ๆ กัน ช่วง แล้วนำค่าที่ได้มารวมกันหารด้วย โดยที่ค่าของRz  มีหน่วยเป็นไมโครเมตร
Rmax




ภาพที่ 9.21 การวัดค่าความหยาบ Rz
 
 
 
 
2.1.4          ค่าความหยาบผิวสูงสุด R max  หมายถึง ความลึกสูงสุดของร่องความหยาบที่มีอยู่ในระยะทดสอบ (ดังรูป 9.4)
 
 
 
 
 
2.2.1      แผ่นเทียบผิว  มีลักษณะเป็นแผ่นสี่เหลี่ยมวางเรียงกันเป็นชุดตามลำดับความหยาบและแต่ละแผ่นจะมีสัญบักษณ์บอกระดับความหยาบไว้  เวลา ใช้งานต้องนำแผ่นเทียบผิวไปเปรียบเทียบกับผิวชิ้นงานค่าความหยาบของผิวงานก็ สามารถอ่านจากแผ่นเทียบผิวที่มีผิวตรงกับผิวของชิ้นงาน ดูภาพที่ 9.20)
ภาพที่ 9.21 เครื่องวัดความหยาบผิวแบบแสดงผลที่หน้าปัด
2.2.2   เครื่องวัดความหยาบผิว  เป็นเครื่องมือวัดความหยาบผิวที่ทำงานด้วยระบบไฟฟ้า  ซึ่งสามารถวัดค่าความหยาบผิวเป็นตัวเลขหรือแสดงเป็นกราฟก็ได้โดยสามารถบอกค่าความหยาบเป็น   R , Rz , Rmax   ได้ด้วย (ดูภาพที่9.21 และ 9.22)
 
 
 
 
ภาพที่ 9.22 เครื่องวัดความหยาบผิวแบบพิมพ์ข้อมูลและกราฟความหยาบผิว


 
 
 
 
ตารางเปรียบเทียบค่าความหยาบตามมาตรฐาน DIN กับ ISO

ตารางที่ 9.2
 

 
 
ภาพที่ 9.33 แสดงการเปรียบเทียบความหยาบผิวระหว่างมาตรฐาน DIN กับ ISO

 
ตารางที่ 9.3 ผิวความหยาบ  Rz




 ตารางที่ 9.3 ผิวความหยาบ  Ra





 
2.3   การกำหนดสัญลักษณ์ผิวตามมาตรฐาน  ISO  1302
        จากการปรับปรุงมาตรฐานในงานเขียนแบบเป็นมาตรฐาน  ISO  โดยแต่เดิมใช้มาตรฐาน                                                          
DIN 140  นั้น  ต่อมาเมื่อเดือนมิถุนายน 1977 ได้มีการเปลี่ยนแปลงมาตรฐานสัญลักษณ์ผิวงานขึ้นใหม่เป็นมาตรฐาน  ISO 1302   โดยได้กำหนดค่าความหยาบของผิวงาน  ( Ra  หรือRz )  ลงในแบบงานด้วยดังราย ละเอียดต่อไปนี้
1.สัญลักษณ์ที่ใช้แสดงค่าความหยาบผิว  สัญลักษณ์พื้นฐานมาประกอบด้วยเส้นสองเส้นที่ยาวไม่เท่ากันทำมุมประมาณ 60° เส้นผิวงานสัญลักษณ์พื้นฐานที่ใช้มี แบบด้วยกัน ดังตารางที่ 9.5

          ตารางที่ 9.5 สัดส่วนของสัญลักษณ์ อักษร



 
 
 
 ตารางที่ 9.6 สัญลักษณ์ และความหมายคุณภาพของผิวในแต่และสัญลักษณะในมาตรฐาน ISO
 

 
 
 
 
                                            ตารางที่ 9.7 ตำแหน่งบอกรายละเอียด
  
          
 
 
 
ตัวอย่างสัญลักษณ์ของพื้นผิว
 
 
 
 

                                               
              หมายถึง  ผิวงานที่มีความหยาบ  Ra =    0.2mได้จากการไส
       

หมายถึง  ผิวงานที่ต้องการปรับผิวให้ได้ความหยาบ  Ra = 6.3mโดยไม่มีการปาดเนื้อหรือลดขนาดอีก

                                       
หมายถึง  ผิวงานต้องมีความหยาบ Raต่ำสุด 1.6 mแต่ไม่เกิน 6.3mm


                                   หมายถึง  ผิวงานต้องมีความหยาบ Rz ต่ำสุด 63mแต่ไม่เกิน 100mmไม่ระบุกรรมวิธีการผลิต


หมายถึง  ผิวงานที่มีการปรับผิวให้ได้ความยาว  18  มมโดยมีค่าความหยาบ  Rz  16 mm                                             

ภาพที่ 9.34 ตัวอย่างสัญลักษณ์ของผิว
 

  
 
  หมายถึง ผิวงานที่ต้องตัดเฉือนด้วยเครื่องมือ
                                                        มีค่าความหยาบ  Ra = 6.3  mm
มีความยาวที่จะตัดเฉือน 20  มม. (ความยาวใช้งาน 15 มมโดยเผื่อไว้ 5มม.)
ภาพที่ 9.35 การกำหนดค่าความหยาบของผิวในชิ้นงาน
 




 
ตารางที่ 9.8 สัญลักษณ์แสดงทิศทางการตัดเฉือนผิวงาน












 3.   สัญลักษณ์แนวเชื่อม
 
การกำหนดสัญลักษณ์งานเชื่อม  (Weld Symbols)  มาตรฐาน  ISO  2553: 1992  (E)  มีรายละเอียดดังนี้คือ
3.1.  สัญลักษณ์เบื้องต้น   เป็นแบบของการเชื่อมชนิดต่าง ๆ ที่แสดงด้วยสัญลักษณ์  ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะมีรูปร่างคล้ายกับพื้นที่หน้าตัดของแนวเชื่อมดังที่แสดงไว้ในตารางที่ 9.9

ตารางที่ 9.9แสดงสัญลักษณ์เบื้องต้นตามแบบมาตรฐานของ  ISO  2553: 1992 (E)

ลำดับ
แนวเชื่อม
ภาพแสดง
สัญลักษณ์
1.

แนวเชื่อมต่อชนระหว่างแผ่นที่พับขอบ (ขอบที่พับจะหลอมละลายทั้งหมด)

2.

แนวเชื่อมต่อชนหน้าฉาก( Square butt weld)

3.

แนวเชื่อมต่อชนบากร่องตัววีด้านเดียว
(Single – bevel  butt weld)

4.

แนวเชื่อมต่อชนบากร่องเอียงด้านเดียว
(Single – bevel  butt weld)

5.

แนวเชื่อมต่อชนบากร่องวีด้านเดียวโดยมีหน้าประชิดกว้าง(Single – V-bevel butt weld with broad root  face)

6.

แนวเชื่อมต่อชนบากร่องเอียงด้านเดียวโดยมีหน้าประชิดกว้าง(Single – bevel  butt weld with broad root face)

7.

แนวเชื่อมต่อชนบากร่องตัวยูด้านเดียว(หน้าขนานหรือหน้าลาดเอียง)
(Single –U- butt weld parallel or stopping sides)





(ต่อ) ตารางที่ 9.9แสดงสัญลักษณ์เบื้องต้นตามแบบมาตรฐานของ  ISO  2553: 1992 (E)

ลำดับ
แนวเชื่อม
ภาพแสดง
สัญลักษณ์
8.
แนวเชื่อมต่อชนบากร่องตัวเจด้านเดียว
(Single – J butt weld)
9.
แนวเชื่อมปิดหลัง (Backing run, back or backing weld)
10.
แนวเชื่อมต่อฉาก(Fillet weld)


11.
แนวเชื่อมปลั๊กและสล็อด(Plug or slot weld)

12.
แนวเชื่อมจุด(Spot weld)

13.
แนวเชื่อมตะเข็บ(Seam weld)
14.
แนวเชื่อมต่อหลังชนบากร่องวีด้านเดียว โดยใช้แผ่นรองหลัง(Steep-flanked single – V butt weld)
  
15.
แนวเชื่อมต่อหลังชนบากร่องเอียงด้านเดียว โดยใช้แผ่นรองหลัง(Steep-flanked single – bevel weld)
16.
แนวเชื่อมขอบ(Edge weld)




(ต่อ) ตารางที่ 9.9แสดงสัญลักษณ์เบื้องต้นตามแบบมาตรฐานของ  ISO  2553: 1992 (E)

ลำดับ
แนวเชื่อม
ภาพแสดง
สัญลักษณ์
17.
แนวเชื่อมพอกผิว (Surfacing)

  
18.
แนวเชื่อมต่อสัมผัสผิวหน้า(Surface joint)



19.
แนวเชื่อมแบบขอบเอียง(Inclined joint)


20.
แนวเชื่อมตะเข็บเกี่ยว(Fold joint)


3.2  การวางตำแหน่งของสัญลักษณ์แนวเชื่อมมีหลักเกณฑ์ในการกำหนดดังนี้
            สัญลักษณ์งานเชื่อมจะประกอบไปด้วยเส้นลูกศร และเส้นอ้างอิงจำนวน เส้น ซึ่งจะใช้ร่วมกับสัญลักษณ์ของแนวเชื่อมดังแสดงในภาพ ที่ 9.36







ภาพที่ 9.36 การใช้เส้นอ้างอิงร่วมกับสัญลักษณ์ของแนวเชื่อม


เมื่อรอยเชื่อมอยู่ด้านหัวลูกศรชี้ให้เขียนสัญลักษณ์ของแนวเชื่อมไว้ที่บนเส้นอ้างอิง  และเมื่อรอยเชื่อมอยู่ด้านตรงกันข้ามหัวลูกศรชี้ให้เขียนสัญลักษณ์ไว้ที่ด้านล่างเส้นอ้างอิงดังภาพที่9.37 และ 9.38








 
                ภาพที่ 9.37 การเขียนสัญลักษณ์แนวเชื่อมไว้บนเส้นอ้างอิงสำหรับการเชื่อมฉากแนวเดียว






    
ภาพที่ 9.37 การเขียนสัญลักษณ์แนวเชื่อมไว้บนเส้นอ้างอิงสำหรับการเชื่อมฉากสองเดียว

3.3  การบอกขนาดของแนวเชื่อม
             การกำหนดขนาดหลักในสัญลักษณ์งานเชื่อมประกอบด้วย
3.3.1          ถ้าไม่ระบุสิ่งใดไว้ที่ด้านขวาของสัญลักษณ์หมายความว่า  แนวเชื่อมนั้นเป็นแนวเชื่อมต่อเนื่องไปตลอดความยาวของชิ้นงาน
3.3.2          ถ้าไม่ระบุเป็นอย่างอื่น  การเชื่อมต่อชนนั้นจะต้องเชื่อมให้ซึมลึก



3.3.3          สำหรับการเชื่อมต่อฉาก  โดยปกติจะมีการระบุขนาดของแนวเชื่อม วิธี  คือ  การระบุความสูงของสามเหลี่ยมหน้าจั่วที่ใหญ่ที่สุดที่สามารถบรรจุในภาคตัดขวางของรอยเชื่อม  ซึ่งประกอบไปด้วยความสูง  a  และความยาว z  ให้เขียนไว้ที่ด้านซ้ายของสัญลักษณ์แนวเชื่อมนั้น ๆ ดังตัวอย่างในภาพที่ 9.39





 
                                               
ภาพที่ 9.39 การขนาดของแนวเชื่อมต่อฉากร่วมกับสัญลักษณ์

3.3.4          สัญลักษณ์ของงานเชื่อมรอบ  ให้เขียนวงกลมระบุไว้ที่จุดสัมผัสของเส้นลูกศรกับเส้นอ้างอิง






 
ภาพที่ 9.40 การระบุสัญลักษณ์แนวเชื่อมรอบชิ้นงาน

3.3.5          การเขียนสัญลักษณ์การเชื่อมหน้างาน   หรืองานสนามให้เขียนสัญลักษณ์รูปธงระบุไว้ที่จุดสัมผัสของเส้นลูกศรกับเส้นอ้างอิง






 
ภาพที่ 9.41 การระบุสัญลักษณ์การเชื่อมหน้างาน

3.3.6          การระบุกระบวนการเชื่อม ให้แสดงด้วยตัวเลขไว้ที่ส่วนหางของสัญลักษณ์  สำหรับตัวเลขที่แสดงกระบวนการเชื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานของ ISO 4063
3.3.7          การบอกจำนวนแนวเชื่อม (n)  ความยาวของแนวเชื่อม  (L) ระยะห่างเว้นช่วงของแนวเชื่อม (e) และการระบุสัญลักษณ์งานเชื่อมและรายละเอียดอื่น ๆ ตามมาตรฐาน ISO  ให้ระบุไว้ที่ตำแหน่งต่าง ๆ ของสัญลักษณ์ดังแสดงในภาพที่ 9.42






 
ภาพที่ 9.42 ตัวอย่างการระบุตำแหน่งสัญลักษณ์งานเชื่อมรวม

 

                ในการผลิตชิ้นส่วนต่าง ๆของชิ้นงานอาจเกิดข้อผิดพลาดในกระบวนการต่าง ๆได้ ไม่ว่าจะเกิดจากผู้ปฏิบัติงาน  เครื่องจักร กระบวนการผลิต เป็นต้น แต่ค่าผิดพลาดที่เกิดขึ้นกับชิ้นงานอาจมีค่ามากหรือน้อย  ซึ่งจะมากหรือน้อย  ซึ่งจะขึ้นอยู่กับปัจจัยต่าง ๆดังที่ได้กล่าวมาแล้ว  ดังนั้น  เพื่อเป็นการง่ายต่อการกำหนดค่าความผิดพลาดที่ยอมให้เกิดขึ้นได้ในการผลิตชิ้นงานเพื่อให้สามารถนำมาใช้งานได้  ซึ่งเราจะเรียกค่าผิดพลาดที่สามารถยอมรับได้หรือค่าผิดพลาดที่ยอมให้เกิดขึ้นได้ว่า  “ ค่าพิกัดความเผื่อ (Tolerances)”
4.1   ค่าต่าง ๆของพิกัดความเผื่อ
ความหมายต่าง ๆ
N             หมายถึง ขนาดที่กำหนด
Ut           หมายถึง                พิกัดความเผื่อบน
Lt            หมายถึง                ค่าพิกัดความเผื่อล่าง
Max.      หมายถึง                ขนาดโตสุดของงานที่ยอมให้ใช้
Min.       หมายถึง                ขนาดเล็กสุดของงานที่ยอมให้ใช้
T              หมายถึง ขนาดความเผื่อทั้งหมดที่ยอมให้ใช้ในงานนี้
ภาพที่ 9.43  แสดงค่าต่าง ๆของพิกัดความเผื่อ


+0.05
ตัวอย่าง ให้ความหมายของพิกัดความเผื่อขนาด    50 
 -0.03
ความหมาย
1. ขนาดที่กำหนด  (N)                                      =              50      มม.
2. ค่าความพิกัดความเผื่อบน(Ut)                     =                +0.05 มม.
3. ค่าพิกัดความเผื่อล่าง(Lt)                              =                -0.03  มม.
4. ขนาดโตสุดที่ยอมให้ใช้งานได้(Max.)       =                 50+0.05           =50.05   มม.
5. ขนาดเล็กสุดที่ยอมให้ใช้งานได้(Min.)      =                  50-0.03           =49.97   มม.
6.พิกัดความเผื่อที่ยอมให้ผิดพลาดได้(T)       =                   0.05+0.03     =0.08     มม.

4.2          การเขียนสัญลักษณ์กำหนดค่าพิกัดความเผื่อ
ภาพที่ 9.44(ก)
-การกำหนดขนาดพิกัดความเผื่อจะเขียนไว้ด้านหลังของตัวเลขกำหนดขนาด  โดยจะเขียนตัวเล็กกว่าตัวเลขกำหนดขนาด  ค่าพิกัดความเผื่อบนจะเขียนมีเครื่องหมาย (+) นำหน้า  เขียนอยู่ตำแหน่งเหนือตัวเลขกำหนดขนาด  ส่วนค่าพิกัดความเผื่อล่างจะเขียนเครื่องหมาย (-) นำหน้า  เขียนตำแหน่งด้านล่างของตัวเลขกำหนดขนาดดังภาพที่ 9.44(ก)
ภาพที่  9.44(ข)
  
-ค่าพิกัดความเผื่อที่มีค่าเท่ากันให้เขียนตัวเดียวและใส่เครื่องหมาย(±)นำหน้าตัวเลขพิกัดความเผื่อดังภาพที่9.44(ข)

-ในกรณีที่รูคว้านและเพลาประกอบร่วมกันอยู่ให้เขียนคำว่า “เพลา” และ “รูคว้าน” และใส่สัญลักษณ์ ( นำหน้าตัวเลขกำหนดขนาด
         ภาพที่ 9.45  การเขียนสัญลักษณ์พิกัดความเผื่อกรณีเพลาและรูคว้านประกอบกัน

 
-การเขียนสัญลักษณ์กำหนดค่าพิกัดความเผื่อตามมาตรฐาน ISO  และ DIN ให้กำหนดตามภาพประกอบที่ 9.46
ภาพที่  9.46 แสดงตัวอย่างการกำหนดพิกัดความเผื่อตามมาตรฐาน ISO และ DIN

ไม่มีความคิดเห็น:

แสดงความคิดเห็น