การพับโลหะแผ่น ( Bending ) 

ในการพับโลหะแผ่นการทำงานผิวด้านในจะได้รับแรงกด (compression ) จึงหดตัว ส่วนผิวด้านนอกได้รับแรงดึง ( tension ) จึงยืดตัวออก ทำให้เกิดเป็นมุมพับต่างๆขึ้นมาตามองศาที่ต้องการ 



ปัจจุบันนี้ เครื่องจักรต่างๆได้มีการเพิ่มเทคโนโลยีเข้าไปในเครื่องจักรเพื่อควบคุมการทำงานให้ได้งานพับที่ดีที่สุดแม่นยำมากที่สุดและใช้คอมพิวเตอร์เข้ามาควบคุมการทำงานเป็นหลัก โดยเครื่องพับ MURATAมาพร้อมกับเทคโนโลยีที่ควบคุมการทำงานที่แม่นยำ การชดเชยค่าต่างๆ ด้วยระบบคอมพิวเตอร์ ทำให้งานที่ได้มานั้นมีคุณภาพลดปัญหางานเสีย  พร้อมการบริการดูแลหลังการขายโดยทีมงานมืออาชีพ ที่พร้อมจะให้คำปรึกษา แนะนำการทำงานเพื่อลดต้นทุน ลดเวลา ลดงานเสียหาย เพิ่มมูลค่าในสินค้าเพื่อเพิ่มการแข่นขันในตลาดยุคนี้

 

สนใจปรึกษาและสอบถามได้ที่ เอกชัย ไอไอที กรุ๊ป 084-7711559 / id line jame310140 หรือ www.iitgroup.in.th

เราพร้อมให้บริการ คำแนะนำ ปรึกษา เกียวกับ เครื่องพันช์ Murata เครื่องพับ เครื่องตัด เครื่องปั้ม Turret Punch Press Murata Mutatec

โครงการดีๆ จาก ไอไอที กรุ๊ป Factory Tour Murata ครั้งที่ 3

โครงการดีๆแบบนี้มีที่ ไอไอที กรุ๊ป ที่เดียวเท่านั้น พาลูกค้าเยี่ยมชมโรงงานผู้ผลิตเครื่องพันช์ เครื่องพับ 
กับแบรนด์ Murata เครื่องจักรงานโลหะแผ่น ที่ไม่เป็นสองรองใคร ที่ประเทศญี่ปุ่น 
เห็นกระบวนการผลิตกันแบบเต็มๆไม่มีกั้ก ลูกค้าจะได้มั่นใจในการผลิตที่คุมคุณภาพทุกขั้นตอน
ใส่ใจในทุกรายละเอียดในการผลิต เพื่อให้ได้เครื่องจักรที่มีคุณภาพพร้อมส่งถึงมือลูกค้า
ลูกค้าท่านใดสนใจปีนี้ไม่ทัน ปีหน้ายังมี ติดต่อได้เลยครับ เครื่องพันช์ เครื่องพับ งานโลหะแผ่นต้องเรา ไอไอที ที่เดียวเท่านั้น

สนใจปรึกษาและสอบถามได้ที่ เอกชัย ไอไอที กรุ๊ป 084-7711559 / id line jame310140 หรือ www.iitgroup.in.th
เราพร้อมให้บริการ คำแนะนำ ปรึกษา เกียวกับ เครื่องพันช์ เครื่องพับ เครื่องตัด เครื่องปั้ม Turret Punch Press Murata Mutatec

Turret punch Murata รุ่น M2048TE

เครื่องพันช์ Murata / Turret punch Murata รุ่น ECO ขึ้นชิ้นงานเหล็ก 4x8 ราคาประหยัด คุณภาพสูง

เครื่องพันช์-Murata / Turret punch Murata รุ่น M2048TE ขึ้นชิ้นงานเหล็ก 4x8 ราคาประหยัด คุณภาพสูง ทำงานไว ขึ้นงานได้เต็มแผ่น 4x8 ฟุต พร้อมแรงกด 20 ตัน สามารถพันช์งานได้หนาถึง 6 มิล คุ้มค่า คุ้มราคา ประหยัดพลังงาน ลดต้นทุน พร้อมการบริการหลังการขายจากตัวแทนจำหน่าย เครื่องพันช์ Murata อย่างเป็นทางการ มั่นใจได้ในการบริการหลังการขาย

Turret punch murata / เครื่องพันช์ murata สอบถามได้ครับ 084-7711559 ตลอด 24 ชั่วโมง

สนใจปรึกษาและสอบถามได้ที่ เอกชัย ไอไอที กรุ๊ป 084-7711559 / id line jame310140 หรือ www.iitgroup.in.th

เราพร้อมให้บริการ คำแนะนำ ปรึกษา เกียวกับ เครื่องพันช์ Murata เครื่องพับ เครื่องตัด เครื่องปั้ม Turret Punch Press Murata Mutatec

สวัดดีเช้าวันจันทร์ วันนี้มาพร้อมเครื่องพันช์ Murata รุ่น M2048TE ส่งตรงจากญี่ปุ่น พร้อมส่งถึงมือลูกค้า ไม่ต้องรอ มีงานรับไปดูแลได้เลยครับ ทำงานไวคืนทุนเร็ว พร้อมเงื่อนไขดีๆใช้ฟรี 3 เดือน ราคาพิเศษสุดๆเพียง 6,xxx,xxx บาท ของแถมอีกเพียบ สนใจโทรเลยครับ 084-7711559 เอกชัย

ชมวีดีโอการทำงานของเครื่องจักรได้ที่ https://www.youtube.com/channel/UCegPa91mTOYjt_Ko35cFfRw

สนใจปรึกษาและสอบถามได้ที่ เอกชัย ไอไอที กรุ๊ป 084-7711559 / id line jame310140 หรือ www.iitgroup.in.th

เราพร้อมให้บริการ คำแนะนำ ปรึกษา เกียวกับ เครื่องพันช์ Murata เครื่องพับ เครื่องตัด เครื่องปั้ม Turret Punch Press Murata Mutatec

ประเทศไทยจะได้ประโยชน์อะไรจาก AEC (ประชาคมเศรษฐกิจอาเซียน)

ประชาคมอาเซียนที่จะถือกำเนิดในปี 2558 นั้น คนไทยจะได้ประโยชน์อะไร แน่นอนเราคงอยากทราบ แต่ในชั้นนี้ขอจำกัดเฉพาะทางเศรษฐกิจก่อน

ประการแรก ไทยจะ “มีหน้ามีตาและฐานะ” เด่นขึ้นประชาคมอาเซียนจะทำให้เศรษฐกิจ “ของเรา” มีมูลค่ารวมกัน 1.8 ล้านล้านดอลลาร์สหรัฐ และมีขนาดใหญ่อันดับ 9 ของโลก ยังประโยชน์แก่คนไทยทุกคนที่จะได้ยืนอย่างสง่างาม “ยิ้มสยาม” จะคมชัดขึ้น

ประการที่สอง การค้าระหว่างไทยกับประเทศอาเซียนจะคล่องและขยายตัวมากขึ้น กำแพงภาษีจะลดลงจนเกือบจะหมดไป เพราะ 10 ตลาดกลายเป็นตลาดเดียว ผู้ผลิตจะส่งสินค้าไปขายในตลาดนี้และขยับขยายธุรกิจของตนง่ายขึ้น ขณะเดียวกันผู้บริโภคก็จะมีทางเลือกมากขึ้นราคาสินค้าจะถูกลง

ประการที่สาม ตลาดของเราจะใหญ่ขึ้น แทนที่จะเป็นตลาดของคน 67 ล้านคน ก็จะกลายเป็นตลาดของคน 590 ล้านคน ซึ่งจะทำให้ไทยกลายเป็นแหล่งลงทุนที่น่าสนใจ เพราะสินค้าที่ผลิตในประเทศไทยสามารถส่งออกไปยังอีกเก้าประเทศได้ราวกับส่ง ไปขายต่างจังหวัด ซึ่งก็จะช่วยให้เราสามารถแข่งขันกับจีนและอินเดียในการดึงดูดการลงทุนได้มาก ขึ้น

ประการที่สี่ความเป็นประชาคมจะทำให้มีการพัฒนาเครือ ข่ายการสื่อสารคมนาคมระหว่างกันเพื่อประโยชน์ด้านการค้าและการลงทุน แต่ก็ยังผลพลอยได้ในแง่การไปมาหาสู่กัน ซึ่งก็จะช่วยให้คนในอาเซียนมีปฏิสัมพันธ์กัน รู้จักกัน และสนิทแน่นแฟ้นกันมากขึ้น เป็นผลดีต่อสันติสุข ความเข้าใจอันดีและความร่วมมือกันโดยรวม นับเป็นผลทางสร้างสรรค์ในหลายมิติด้วยกัน

ประการที่ห้า โดยที่ ไทยตั้งอยู่ในจุดกึ่งกลางบนภาคพื้นแผ่นดินใหญ่อาเซียน ประเทศไทยย่อมได้รับประโยชน์จากปริมาณการคมนาคมขนส่งที่จะเพิ่มขึ้นในอา เซียนและระหว่างอาเซียนกับจีน (และอินเดีย) มากยิ่งกว่าประเทศอื่นๆ
บริษัทด้านขนส่ง คลังสินค้า ปั๊มน้ำมัน ฯลฯ จะได้รับประโยชน์อย่างชัดเจน จริงอยู่ ประชาคมอาเซียนจะยังผลทั้งด้านบวกและลบต่อประเทศไทย ขึ้นอยู่กับพวกเราคนไทยจะเตรียมตัวอย่างไร แต่ผลทางบวกนั้นจะชัดเจน เป็นรูปธรรมและจับต้องได้

 การตัดเฉือนงานในการมิลลิ่งนั้นแบ่งออกเป็น2ลักษณะการตัด แบบที่1เรียกว่าการตัดขึ้น (Conventional Milling หรือ Up-milling) และอีกลักษณะคือการตัดลง (Climb Milling หรือ Down-milling) การเลือกลักษณะให้เหมาะสมกับการทำงานมิลลิ่งนั้นมีความสำคัญเป็นอย่างมาก ถ้าเลือกผิดอาจส่งผลหลายๆอย่างตามมาเช่น ทูลสึกหรือแตกเร็ว ไม่สามารถคุมขนาดให้อยู่ในค่าผิกัด ผิวงานที่ตรงตามที่ต้องการ หรือรวมไปถึงการเกิดอุบัติเหตุกับผู้ปฏิบัติงานเอง

ลักษณะแรก การตัดขึ้นหรือ Up-millingคือการตัดโดยทิศทางของการเคลื่อนที่ของชิ้นงานสวนทางกับการหมุนของเครื่องมือตัด คมตัดจะเข้าตัดงานด้วยความลึกตัดที่บางและออกจากงานด้วยความลึกตัดที่หนาซึ่งลักษณะของเศษที่ออกมาก็จะมีรูปแบบบางไปหนา (Thin-to-Thick Chip Thickness) ด้วยเหตุผลนี้Up-millingส่งผลให้เกิดการสึกหรอที่คมตัดได้เร็ว การเข้าบางออกหนานั้นเป็นปัญหาอย่างมากต่อคมตัดโดยเฉพาะในส่วนของการเข้าบาง เราต้องทำความเข้าใจกับการตัดเฉือนกับความหนาในการตัดก่อนครับ ให้เรานึกถึงมีดทำครัว หากเราต้องการใช้มีดเฉือนเนื้อสัตว์การเฉือนนั้นก็ไม่ยากเท่าไร แต่ถ้าเราต้องเฉือนเนื้อสไลซ์บางๆเราก็จะพบอุปสรรคในการเฉือนแล้วหลายๆคนก็คงพูดเป็นเสียงเดียวกันว่าต้องใช้มีดที่คมขึ้น นั่นก็เป็นเพราะว่าหลักการตัดเฉือนนั้นความหนาในการตัดต้องมากกว่าขนาดรัศมีของคมตัด ไม่ว่ามีดจะคมขนาดไหนก็มีส่วนรัศมีที่คมตัดครับไม่ว่าจะแค่รัศมี10ไมครอนก็ตาม ผมจะมาลงรายละเอียดในเรื่องการตัดเฉือนให้มากขึ้นในอนาคตครับ สรุปว่าการเข้างานโดยการเข้าบางนั้น (เริ่มจาก 0)คมตัดนั้นไม่สามารถตัดงานได้จึงเป็นการถูงานแทน ทำให้เกิดความร้อนสูงบริเวณคมตัดและส่งผลให้สึกเร็วขึ้น

การตัดขึ้นไม่ใช่มีแต่ข้อเสียครับ ข้อดีที่สำคัญของการตัดขึ้นนั้นก็คือการเบี่ยงตัวของทูลขณะตัดงาน ในการตัดงานนั้นทูลสามารถเบี่ยงตัวออกจากชิ้นงานได้โดยเฉพาะการตัดที่ใช้แรงมากหรือทูลที่จับไม่มั่นคง ในการตัดขึ้นนั้นทูลจะเบี่ยงตัวออกในทิศทางขนานกับทิศทางการตัด เราสามารถใช้สิ่งนี้ให้เป็นประโยชน์ได้อย่างดี ตัวอย่างเช่น หากเราตัดงานแล้วทูลเบี่ยงออกเนื่องจากตัดหนักหรือทูลยาวเราสามารถเก็บค่าด้วยการป้อนค่าน้อยๆหรือไม่ป้อนเลย (Spring pass)ด้วยการตัดขึ้น การที่ทูลเบี่ยงในทิศทางเดียวกับที่ตัดจะทำให้ทูลตัดได้อย่างสม่ำเสมอไม่หนีออกจากงาน ประโยชน์อีกอย่างคือการใช้การตัดขึ้นตัดงานลอกผิวที่แข็งเช่นงานเหล็กหล่อหรือเหล็กรีดร้อน ผิวงานที่แข็งของวัสดุพวกนี้มักทำให้ทูลนั้นเบี่ยงหนี เพราะฉะนั้นในการตัดขึ้นจะทำให้ทูลนั้นตัดงานประเภทนี้ได้ทนมากกว่า

การตัดลง หรือ Down-millingนั้นก็มีลักษณะที่ตรงกันข้ามกับการตัดขึ้น การเข้างานเป็นแบบเข้าหนาออกบางซึ่งเป็นผลดีกับคมตัดเพราะไม่มีการถูกับงานเหมือนการตัดขึ้นจึงทำให้ผิวงานมักสวยกว่า การตัดลงเป็นวิธีที่มักใช้กันโดยเฉพาะกับเครื่องCNC แต่บนเครื่องรุ่นเก่าหรือเครื่องขนาดเล็กส่วนมากจะไม่ใช้การตัดลงเพราะว่าสกรูขับแกน(Lead screw)ของเครื่องนั้นมักจะหลวมหรือที่เรียกกันว่า Backlash ในการตัดลงหากเครื่องมีBacklashจะทำให้ชิ้นงานถูกดึงเข้าหาทูลขณะตัดส่งผลให้งานเป็นรอยลึกหรืออาจจะทำให้งานหลุดออกได้เลย เราต้องระวังให้ดีถ้าจะเลือกใช้การตัดลงบนเครื่องรุ่นเก่าหรือเครื่องมิลลิ่งขนาดเล็ก ไม่ควรตัดหนักเกินไปอาจเป็นอันตรายกับผู้ปฏิบัติงานได้ครับ ข้อเสียอีกอย่างในการตัดลงคือการเบี่ยงตัวในทิศทางฉากกับทิศทางการตัด


ที่มา: http://thaimachinist.com

สัญลักษณ์เบื้องต้นในงานเขียนแบบเครื่องกล

 

                ในงานเขียนแบบนอกเหนือจากการบอกขนาดต่าง ๆ ดังที่ได้กล่าวมาแล้วในบทที่4 ผู้เขียนแบบเองจำเป็นที่จะต้องระบุสัญลักษณ์ต่าง ๆ ที่ใช้ในงานเขียนแบบเพิ่มเติม  โดยที่สัญลักษณ์ในงานเขียนแบบนี้  แบ่งออกได้เป็นหลายชนิดตามลักษณะการใช้งาน  เช่น สัญลักษณ์ความหยาบของผิวงาน  สัญลักษณ์งานเชื่อม  สัญลักษณ์ชิ้นส่วนมาตรฐานของเครื่องจักรกล (สปริง  เฟือง  เกลียว  ตลับลูกปืน ฯลฯ ) และสัญลักษณ์พื้นฐานทางไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์  เป็นต้น  ซึ่งการระบุสัญลักษณ์เหล่านี้เพิ่มเติมลงในแบบสั่งงานเพื่อให้ชัดเจนมากขึ้น  ทั้งนี้เพื่อให้ผู้นำแบไปใช้งานสามารถที่จะปฏิบัติงานไอย่างถูกต้องและเข้าใจเป็นแนวทางเดียวกัน  อีกทั้งยังช่วยลดเวลาในงานเขียนแบบได้อีกด้วย  สำหรับสัญลักษณ์เบื้องต้นในงานช่างอุตสาหกรรมที่จะกล่าวถึงในหน่วยนี้คือ  สัญลักษณ์ของเกลียว  สัญลักษณ์ความหยาบละเอียดผิวงาน  สัญลักษณ์แนวเชื่อม  รวมถึงพิกัดความเผื่อเบื้องต้นที่ใช้ในงานเขียนแบบ

 

1.      เกลียว  ( Thread)

เกลียวเป็นชิ้นงานส่วนที่ทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงจากการหมุนให้เคลื่อนที่เป็นแนวเส้นตรงเพื่อยึดชิ้นงานหรือ ทำให้ชิ้นส่วนเคลื่อนที่  เกลียวมีรูปร่างเป็นร่องวนรอบ ตัวอย่างดังภาพที่ 9.1  เพื่อให้สะดวกในการเขียนแบบ  จึงมีการกำหนดเป็นภาพสัญลักษณ์แทน  ดังภาพที่แสดงต่อไปนี้

ภาพที่ 9.1 ส่วนต่างๆของเกลียว

1.1  การเขียนภาพสัญลักษณ์เกลียวในระบบ  ISO

 

ภาพที่ 9.2 การเขียนสัญลักษณ์ของเกลียว

 

 

     1.2  หลักเกณฑ์ในการเขียนภาพสัญลักษณ์เกลียว

ภาพที่ 9.3 ส่วนประกอบในการเขียนภาพสัญลักษณ์เกลียว

1.2.1 สัญลักษณ์ปลายสลักเกลียวตาม  DIN 78 

 

 

                                                                                                            

1.2.2 เกลียวแสดงเป็นภาพตัด

ภาพที่ 9.6  ภาพตัดเกลียวและสัญลักษณ์

 

 

       

         

ในกรณีที่มีที่เขียนภาพไม่เพียงพอหรือมีเวลาการเขียนจำกัด  ก็สามารถเขียนแบบให้เกลียวนอกหรือเกลียวในเพียงครึ่งเดียวก็ได้  ดังภาพที่ 9.7 (ก) และ 9.7(ข)

1.2.3 เกลียวที่มองไม่เห็น

 

 

 

ตารางที่ 9.1 มาตรฐานของเกลียวชนิดต่าง ๆ

 

ชนิดของเกลียว	ตัวย่อ	การกำหนดขนาด	ตัวอย่าง
เกลียววิตเวิต-ละเอียด (เรียว)	W	เส้นผ่านศูนย์กลางนอกเป็น มม.´ระยะพิตช์ เป็นนิ้ว	W28,8.´1/4 Keg DIN 477
เกลียวท่อ-วิตเวิต  (ทรงกระบอก)	R	ขนาดกำหนดของท่อเป็นนิ้ว(ขนาดกำหนด=Æ ใน)	R3/4
เกลียวเมตริก - ISO	M	เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม.	M60
เกลียวเมตริก-ISO  ละเอียด	M	เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม. .´ระยะพิตช์ เป็น มม.	M80´2
เกลียวเมตริก-ISO  ทรงคางหมู	Tr	เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม.´ระยะพิตช์ เป็น มม..	Tr48´8
เกลียวฟันกลม	Rd	เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม.´ระยะพิตช์ เป็น มม..	Rd40´5
เกลียวฟันเลื่อย	S	เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียวเป็น มม.´ระยะพิตช์ เป็น มม..	S70´10
เกลียวไฟฟ้า (เกลียว-เอดิสัน)	E	เส้นผ่านศูนย์กลางนอกของเกลียว (Æ - นอก)เป็น มม.	E27

ตัวอย่าง

W28´ 1/4

W หมายถึง เกลียววิตเวิต

                28 หมายถึง  ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางยอดเกลียว 28 มม.

                ¼ หมายถึง ระยะพิตช์เท่ากับ ¼ นิ้ว หรือใน 1 นิ้ว ในจำนวนเกลียว 4 ฟัน

M80´2

M หมายถึง เกลียวเมตริก

                80 หมายถึง ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางยอดเกลียว 80  มม.

                2 หมายถึง  ระยะพิตช์เท่ากับ 2 มม.

Tr 48´8

Tr  หมายถึง เกลียวเมตริก(ทรงสี่เหลียมคามหมู)

48     หมายถึง  ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางยอดเกลียว 48 มม.

8           หมายถึง  ระยะพิตช์เท่ากับ 8 มม.

2.      สัญลักษณ์ความหยาบละเอียดของผิวงาน

ผิวชิ้นงานที่ผ่านการะบวนการผลิตด้วยกรรมวิธีต่าง ๆ เช่น งานหล่อ งานรีด งานกดอัดขึ้นรูป และ งานขึ้นรูปด้วยเครื่องมือกล ( งานกัด งานกลึง งานเจียระไน ฯลฯ ) เมื่อมองด้วยสายตาเราจะเห็นว่าผิวของชิ้นงานมีความเรียบ  แต่เมื่อนำมาขยาย ก็จะพบว่าผิวงานเหล่านั้นขรุขระเป็นคลื่นสูง-ต่ำไม่เท่ากัน  โดยเฉพาะถ้าผิวของชิ้นงานใดมีความสูง-ต่ำแตกต่างกันมาก  แสดงว่าผิวของชิ้นงานนั้นมีความหยาบของผิวมาก  แต่ถ้าผิวของชิ้นงานใดมีความสูง-ต่ำน้อย  ก็แสดงว่ามีความหยาบของผิวน้อยและละเอียดมากกว่า ซึ่งความหยาบละเอียดของผิวงานนี้จะมีความจะเป็นสำหรับงานที่ต้องการความละเอียดสูง  โดยเฉพาะอย่างยิ่งการผลิตชิ้นส่วนของเครื่องจักรกลบางชนิด  เช่น  ตลับลูกปืน เป็นต้น  แต่สำหรับชิ้นงานบางชนิดอาจจะไม่มีความจำเป็นที่จะต้องระบุความหยาบละเอียดของผิวงาน เพราะจะทำให้เสียเวลาในการผลิต

ภาพที่ 9.16 ภาพขยายของผิวชิ้นงานที่ผ่านกระบวนการขึ้นรูป

2.1    การวัดค่าความหยาบละเอียดของผิวงานตามมาตรฐานของ ISO 4287

การวัดค่าความหยาบละเอียดของผิวงานที่ผ่านกระบวนการขึ้นรูปมาแล้ว  ในหน่วยนี้จะ กล่าวถึงเฉพาะค่าความหยาบ  Rt, Ra และ Rz เท่านั้น

2.1.1          ค่าความหยาบ Rt  คือค่าวัดจากจุดสูงสุดไปยังจุดต่ำสุดของผิวงาน  ซึ่งมีหน่วยเป็นไมโครเมตร (um)

 

 

 

ภาพที่ 9.19 การวัดค่าความหยาบ Rt

2.1.2          ค่าความหยาบ  Ra  หมายถึง  ค่าความหยาบผิวที่หาได้จากการรวมพื้นที่ยอดแหลมของคลื่นเหนือเส้นกึ่งกลาง  (M-Line)  กับพื้นที่ยอดแหลมของคลื่นใต้เส้นกึ่งกลาง หารด้วยความยาวเฉลี่ย (Lm)  โดยที่ค่าของ Ra  มีหน่วยวัดเป็นไมโครเมตร

 

 ภาพที่ 9.20 การวัดค่าความหยาบ Ra

2.1.3          ค่าความหยาบ  Rz  หมายถึง  ค่าความหยาบผิว  ซึ่งหาได้จากการวัดทดสอบเป็นช่วงเท่า ๆ กัน 5 ช่วง แล้วนำค่าที่ได้มารวมกันหารด้วย 5 โดยที่ค่าของRz  มีหน่วยเป็นไมโครเมตร

Rmax

ภาพที่ 9.21 การวัดค่าความหยาบ Rz

 

 

 

 

2.1.4          ค่าความหยาบผิวสูงสุด R max  หมายถึง ความลึกสูงสุดของร่องความหยาบที่มีอยู่ในระยะทดสอบ (ดังรูป 9.4)

 

 

 

 

2.2.1      แผ่นเทียบผิว  มีลักษณะเป็นแผ่นสี่เหลี่ยมวางเรียงกันเป็นชุดตามลำดับความหยาบและแต่ละแผ่นจะมีสัญบักษณ์บอกระดับความหยาบไว้  เวลา ใช้งานต้องนำแผ่นเทียบผิวไปเปรียบเทียบกับผิวชิ้นงานค่าความหยาบของผิวงานก็ สามารถอ่านจากแผ่นเทียบผิวที่มีผิวตรงกับผิวของชิ้นงาน ( ดูภาพที่ 9.20)

ภาพที่ 9.21 เครื่องวัดความหยาบผิวแบบแสดงผลที่หน้าปัด

2.2.2   เครื่องวัดความหยาบผิว  เป็นเครื่องมือวัดความหยาบผิวที่ทำงานด้วยระบบไฟฟ้า  ซึ่งสามารถวัดค่าความหยาบผิวเป็นตัวเลขหรือแสดงเป็นกราฟก็ได้โดยสามารถบอกค่าความหยาบเป็น   R_a  , R_z , R_max   ได้ด้วย (ดูภาพที่9.21 และ 9.22)

 

 

 

 

ภาพที่ 9.22 เครื่องวัดความหยาบผิวแบบพิมพ์ข้อมูลและกราฟความหยาบผิว

 

 

 

 

ตารางเปรียบเทียบค่าความหยาบตามมาตรฐาน DIN กับ ISO

ตารางที่ 9.2

 

 

 

ภาพที่ 9.33 แสดงการเปรียบเทียบความหยาบผิวระหว่างมาตรฐาน DIN กับ ISO

 

ตารางที่ 9.3 ผิวความหยาบ  Rz

 ตารางที่ 9.3 ผิวความหยาบ  Ra

 

2.3   การกำหนดสัญลักษณ์ผิวตามมาตรฐาน  ISO  1302

        จากการปรับปรุงมาตรฐานในงานเขียนแบบเป็นมาตรฐาน  ISO  โดยแต่เดิมใช้มาตรฐาน                                                          

DIN 140  นั้น  ต่อมาเมื่อเดือนมิถุนายน 1977 ได้มีการเปลี่ยนแปลงมาตรฐานสัญลักษณ์ผิวงานขึ้นใหม่เป็นมาตรฐาน  ISO 1302   โดยได้กำหนดค่าความหยาบของผิวงาน  ( R_a  หรือR_z )  ลงในแบบงานด้วยดังราย ละเอียดต่อไปนี้

1.สัญลักษณ์ที่ใช้แสดงค่าความหยาบผิว  สัญลักษณ์พื้นฐานมาประกอบด้วยเส้นสองเส้นที่ยาวไม่เท่ากันทำมุมประมาณ 60° เส้นผิวงานสัญลักษณ์พื้นฐานที่ใช้มี 3 แบบด้วยกัน ดังตารางที่ 9.5

          ตารางที่ 9.5 สัดส่วนของสัญลักษณ์ อักษร

 

 

 

 ตารางที่ 9.6 สัญลักษณ์ และความหมายคุณภาพของผิวในแต่และสัญลักษณะในมาตรฐาน ISO

 

 

 

 

 

                                            ตารางที่ 9.7 ตำแหน่งบอกรายละเอียด

  

          

 

 

 

ตัวอย่างสัญลักษณ์ของพื้นผิว

 

 

 

 

                                               

              หมายถึง  ผิวงานที่มีความหยาบ  Ra =    0.2mm ได้จากการไส

       

หมายถึง  ผิวงานที่ต้องการปรับผิวให้ได้ความหยาบ  Ra = 6.3mm โดยไม่มีการปาดเนื้อหรือลดขนาดอีก

                                       

หมายถึง  ผิวงานต้องมีความหยาบ Raต่ำสุด 1.6 mm แต่ไม่เกิน 6.3mm

                                   หมายถึง  ผิวงานต้องมีความหยาบ Rz ต่ำสุด 63mm แต่ไม่เกิน 100mmไม่ระบุกรรมวิธีการผลิต

หมายถึง  ผิวงานที่มีการปรับผิวให้ได้ความยาว  18  มม. โดยมีค่าความหยาบ  Rz  16 mm                                             

ภาพที่ 9.34 ตัวอย่างสัญลักษณ์ของผิว

 

  

 

  หมายถึง ผิวงานที่ต้องตัดเฉือนด้วยเครื่องมือ

                                                        มีค่าความหยาบ  Ra = 6.3  mm

มีความยาวที่จะตัดเฉือน 20  มม. (ความยาวใช้งาน 15 มม. โดยเผื่อไว้ 5มม.)

ภาพที่ 9.35 การกำหนดค่าความหยาบของผิวในชิ้นงาน

 

 

ตารางที่ 9.8 สัญลักษณ์แสดงทิศทางการตัดเฉือนผิวงาน

 3.   สัญลักษณ์แนวเชื่อม

 

การกำหนดสัญลักษณ์งานเชื่อม  (Weld Symbols)  มาตรฐาน  ISO  2553: 1992  (E)  มีรายละเอียดดังนี้คือ

3.1.  สัญลักษณ์เบื้องต้น   เป็นแบบของการเชื่อมชนิดต่าง ๆ ที่แสดงด้วยสัญลักษณ์  ซึ่งโดยทั่วไปแล้วจะมีรูปร่างคล้ายกับพื้นที่หน้าตัดของแนวเชื่อมดังที่แสดงไว้ในตารางที่ 9.9

ตารางที่ 9.9แสดงสัญลักษณ์เบื้องต้นตามแบบมาตรฐานของ  ISO  2553: 1992 (E)

ลำดับ	แนวเชื่อม	ภาพแสดง	สัญลักษณ์
1.	แนวเชื่อมต่อชนระหว่างแผ่นที่พับขอบ (ขอบที่พับจะหลอมละลายทั้งหมด)
2.	แนวเชื่อมต่อชนหน้าฉาก( Square butt weld)
3.	แนวเชื่อมต่อชนบากร่องตัววีด้านเดียว (Single – bevel  butt weld)
4.	แนวเชื่อมต่อชนบากร่องเอียงด้านเดียว (Single – bevel  butt weld)
5.	แนวเชื่อมต่อชนบากร่องวีด้านเดียวโดยมีหน้าประชิดกว้าง(Single – V-bevel butt weld with broad root  face)
6.	แนวเชื่อมต่อชนบากร่องเอียงด้านเดียวโดยมีหน้าประชิดกว้าง(Single – bevel  butt weld with broad root face)
7.	แนวเชื่อมต่อชนบากร่องตัวยูด้านเดียว(หน้าขนานหรือหน้าลาดเอียง) (Single –U- butt weld parallel or stopping sides)

(ต่อ) ตารางที่ 9.9แสดงสัญลักษณ์เบื้องต้นตามแบบมาตรฐานของ  ISO  2553: 1992 (E)

ลำดับ	แนวเชื่อม	ภาพแสดง	สัญลักษณ์
8.	แนวเชื่อมต่อชนบากร่องตัวเจด้านเดียว (Single – J butt weld)
9.	แนวเชื่อมปิดหลัง (Backing run, back or backing weld)
10.	แนวเชื่อมต่อฉาก(Fillet weld)
11.	แนวเชื่อมปลั๊กและสล็อด(Plug or slot weld)
12.	แนวเชื่อมจุด(Spot weld)
13.	แนวเชื่อมตะเข็บ(Seam weld)
14.	แนวเชื่อมต่อหลังชนบากร่องวีด้านเดียว โดยใช้แผ่นรองหลัง(Steep-flanked single – V butt weld)
15.	แนวเชื่อมต่อหลังชนบากร่องเอียงด้านเดียว โดยใช้แผ่นรองหลัง(Steep-flanked single – bevel weld)
16.	แนวเชื่อมขอบ(Edge weld)

(ต่อ) ตารางที่ 9.9แสดงสัญลักษณ์เบื้องต้นตามแบบมาตรฐานของ  ISO  2553: 1992 (E)

ลำดับ	แนวเชื่อม	ภาพแสดง	สัญลักษณ์
17.	แนวเชื่อมพอกผิว (Surfacing)
18.	แนวเชื่อมต่อสัมผัสผิวหน้า(Surface joint)
19.	แนวเชื่อมแบบขอบเอียง(Inclined joint)
20.	แนวเชื่อมตะเข็บเกี่ยว(Fold joint)

3.2  การวางตำแหน่งของสัญลักษณ์แนวเชื่อมมีหลักเกณฑ์ในการกำหนดดังนี้

            สัญลักษณ์งานเชื่อมจะประกอบไปด้วยเส้นลูกศร และเส้นอ้างอิงจำนวน 2 เส้น ซึ่งจะใช้ร่วมกับสัญลักษณ์ของแนวเชื่อมดังแสดงในภาพ ที่ 9.36

ภาพที่ 9.36 การใช้เส้นอ้างอิงร่วมกับสัญลักษณ์ของแนวเชื่อม

เมื่อรอยเชื่อมอยู่ด้านหัวลูกศรชี้ให้เขียนสัญลักษณ์ของแนวเชื่อมไว้ที่บนเส้นอ้างอิง  และเมื่อรอยเชื่อมอยู่ด้านตรงกันข้ามหัวลูกศรชี้ให้เขียนสัญลักษณ์ไว้ที่ด้านล่างเส้นอ้างอิงดังภาพที่9.37 และ 9.38

 

                ภาพที่ 9.37 การเขียนสัญลักษณ์แนวเชื่อมไว้บนเส้นอ้างอิงสำหรับการเชื่อมฉากแนวเดียว

    

ภาพที่ 9.37 การเขียนสัญลักษณ์แนวเชื่อมไว้บนเส้นอ้างอิงสำหรับการเชื่อมฉากสองเดียว

3.3  การบอกขนาดของแนวเชื่อม

             การกำหนดขนาดหลักในสัญลักษณ์งานเชื่อมประกอบด้วย

3.3.1          ถ้าไม่ระบุสิ่งใดไว้ที่ด้านขวาของสัญลักษณ์หมายความว่า  แนวเชื่อมนั้นเป็นแนวเชื่อมต่อเนื่องไปตลอดความยาวของชิ้นงาน

3.3.2          ถ้าไม่ระบุเป็นอย่างอื่น  การเชื่อมต่อชนนั้นจะต้องเชื่อมให้ซึมลึก

3.3.3          สำหรับการเชื่อมต่อฉาก  โดยปกติจะมีการระบุขนาดของแนวเชื่อม 2 วิธี  คือ  การระบุความสูงของสามเหลี่ยมหน้าจั่วที่ใหญ่ที่สุดที่สามารถบรรจุในภาคตัดขวางของรอยเชื่อม  ซึ่งประกอบไปด้วยความสูง  a  และความยาว z  ให้เขียนไว้ที่ด้านซ้ายของสัญลักษณ์แนวเชื่อมนั้น ๆ ดังตัวอย่างในภาพที่ 9.39

 

                                               

ภาพที่ 9.39 การขนาดของแนวเชื่อมต่อฉากร่วมกับสัญลักษณ์

3.3.4          สัญลักษณ์ของงานเชื่อมรอบ  ให้เขียนวงกลมระบุไว้ที่จุดสัมผัสของเส้นลูกศรกับเส้นอ้างอิง

 

ภาพที่ 9.40 การระบุสัญลักษณ์แนวเชื่อมรอบชิ้นงาน

3.3.5          การเขียนสัญลักษณ์การเชื่อมหน้างาน   หรืองานสนามให้เขียนสัญลักษณ์รูปธงระบุไว้ที่จุดสัมผัสของเส้นลูกศรกับเส้นอ้างอิง

 

ภาพที่ 9.41 การระบุสัญลักษณ์การเชื่อมหน้างาน

3.3.6          การระบุกระบวนการเชื่อม ให้แสดงด้วยตัวเลขไว้ที่ส่วนหางของสัญลักษณ์  สำหรับตัวเลขที่แสดงกระบวนการเชื่อให้เป็นไปตามมาตรฐานของ ISO 4063

3.3.7          การบอกจำนวนแนวเชื่อม (n)  ความยาวของแนวเชื่อม  (L) ระยะห่างเว้นช่วงของแนวเชื่อม (e) และการระบุสัญลักษณ์งานเชื่อมและรายละเอียดอื่น ๆ ตามมาตรฐาน ISO  ให้ระบุไว้ที่ตำแหน่งต่าง ๆ ของสัญลักษณ์ดังแสดงในภาพที่ 9.42

 

ภาพที่ 9.42 ตัวอย่างการระบุตำแหน่งสัญลักษณ์งานเชื่อมรวม

 

                ในการผลิตชิ้นส่วนต่าง ๆของชิ้นงานอาจเกิดข้อผิดพลาดในกระบวนการต่าง ๆได้ ไม่ว่าจะเกิดจากผู้ปฏิบัติงาน  เครื่องจักร กระบวนการผลิต เป็นต้น แต่ค่าผิดพลาดที่เกิดขึ้นกับชิ้นงานอาจมีค่ามากหรือน้อย  ซึ่งจะมากหรือน้อย  ซึ่งจะขึ้นอยู่กับปัจจัยต่าง ๆดังที่ได้กล่าวมาแล้ว  ดังนั้น  เพื่อเป็นการง่ายต่อการกำหนดค่าความผิดพลาดที่ยอมให้เกิดขึ้นได้ในการผลิตชิ้นงานเพื่อให้สามารถนำมาใช้งานได้  ซึ่งเราจะเรียกค่าผิดพลาดที่สามารถยอมรับได้หรือค่าผิดพลาดที่ยอมให้เกิดขึ้นได้ว่า  “ ค่าพิกัดความเผื่อ (Tolerances)”

4.1   ค่าต่าง ๆของพิกัดความเผื่อ

ความหมายต่าง ๆ

N             หมายถึง ขนาดที่กำหนด

Ut           หมายถึง                พิกัดความเผื่อบน

Lt            หมายถึง                ค่าพิกัดความเผื่อล่าง

Max.      หมายถึง                ขนาดโตสุดของงานที่ยอมให้ใช้

Min.       หมายถึง                ขนาดเล็กสุดของงานที่ยอมให้ใช้

T              หมายถึง ขนาดความเผื่อทั้งหมดที่ยอมให้ใช้ในงานนี้

ภาพที่ 9.43  แสดงค่าต่าง ๆของพิกัดความเผื่อ

+0.05

ตัวอย่าง ให้ความหมายของพิกัดความเผื่อขนาด    50 

 _-0.03

ความหมาย

1. ขนาดที่กำหนด  (N)                                      =              50      มม.

2. ค่าความพิกัดความเผื่อบน(Ut)                     =                +0.05 มม.

3. ค่าพิกัดความเผื่อล่าง(Lt)                              =                -0.03  มม.

4. ขนาดโตสุดที่ยอมให้ใช้งานได้(Max.)       =                 50+0.05           =50.05   มม.

5. ขนาดเล็กสุดที่ยอมให้ใช้งานได้(Min.)      =                  50-0.03           =49.97   มม.

6.พิกัดความเผื่อที่ยอมให้ผิดพลาดได้(T)       =                   0.05+0.03     =0.08     มม.

4.2          การเขียนสัญลักษณ์กำหนดค่าพิกัดความเผื่อ

ภาพที่ 9.44(ก)

-การกำหนดขนาดพิกัดความเผื่อจะเขียนไว้ด้านหลังของตัวเลขกำหนดขนาด  โดยจะเขียนตัวเล็กกว่าตัวเลขกำหนดขนาด  ค่าพิกัดความเผื่อบนจะเขียนมีเครื่องหมาย (+) นำหน้า  เขียนอยู่ตำแหน่งเหนือตัวเลขกำหนดขนาด  ส่วนค่าพิกัดความเผื่อล่างจะเขียนเครื่องหมาย (-) นำหน้า  เขียนตำแหน่งด้านล่างของตัวเลขกำหนดขนาดดังภาพที่ 9.44(ก)

ภาพที่  9.44(ข)

  

-ค่าพิกัดความเผื่อที่มีค่าเท่ากันให้เขียนตัวเดียวและใส่เครื่องหมาย(±)นำหน้าตัวเลขพิกัดความเผื่อดังภาพที่9.44(ข)

-ในกรณีที่รูคว้านและเพลาประกอบร่วมกันอยู่ให้เขียนคำว่า “เพลา” และ “รูคว้าน” และใส่สัญลักษณ์ ( ) นำหน้าตัวเลขกำหนดขนาด

         ภาพที่ 9.45  การเขียนสัญลักษณ์พิกัดความเผื่อกรณีเพลาและรูคว้านประกอบกัน

 

-การเขียนสัญลักษณ์กำหนดค่าพิกัดความเผื่อตามมาตรฐาน ISO  และ DIN ให้กำหนดตามภาพประกอบที่ 9.46

ภาพที่  9.46 แสดงตัวอย่างการกำหนดพิกัดความเผื่อตามมาตรฐาน ISO และ DIN